Управление производством

«Крылатый» металл для мотора

Россия не только развивает собственное автомобилестроение и является одним из крупнейших автомобильных рынков в Европе, но и постоянно отвоевывает себе позиции в качестве поставщика агрегатов и комплектующих для отечественных и мировых автогигантов. Один из таких примеров — Литейный завод «РосАЛит», расположенный в г. Заволжье Нижегородской области. За последние годы компания переориентировала собственную производственную модель, став поставщиком нескольких иностранных концернов.
1 января 2019

- Металл и моторы

РосАЛит входит в группу СОЛЛЕРС, одну из крупнейших в ряду отечественных производителей автомобилей. Заводы компании выпускают в Ульяновске автомобили УАЗ, вместе с международными партнерами группа производит автомобили под марками Ford, Mazda.
РосАЛит еще до недавнего времени был сосредоточен в основном на выпуске крупногабаритных алюминиевых деталей для другого предприятия СОЛЛЕРС — Заволжского моторного завода. Однако несколько лет назад компания приняла новую стратегию, направленную на диверсификацию бизнеса и привлечение новых клиентов — отечественных и международных компаний. Сегодня в выручке РосАЛит доля заказов сторонних компаний — отечественных и международных автоконцернов — составляет около половины, а сам завод выстраивает мосты с новыми международными предприятиями.

- Из России …с кронштейнами

Десять лет назад объемы производства РосАЛит ощутимо сократились из-за снижения заказов одного стороннего клиента. Предприятие стало активно искать партнеров на международных рынках. Наличие у него парка высокотехнологичного оборудования и высококвалифицированного персонала позволяло рассчитывать на предметный интерес потенциальных заказчиков. Первой откликнулась компания Ford, и сегодня все СD кронштейны на легковых автомобилях Ford, собираемых на заводах по всему миру, — Заволжского производства.
Во многом успех дела зависел от рабочих, их умения быстро переучиться под требования иностранного заказчика.
…Заливщику Алексею Черемных, как говорят, повезло. Он пришел в «РосАЛит» в 2008 году — как раз к началу работы по проекту с Ford. Принимал самое непосредственное участие в заливке пробной партии кронштейнов CD и делает эту деталь по сей день. В то время на завод приезжали американские специалисты, смотрели технологические процессы. «Требования были простые — выпускать идеальную деталь с минимальными допусками, без надиров», — говорит Алексей. Несколько новшеств, например, применение специальной краски, стали использовать впервые. «Мы немного волновались — ответственность высокая, все-таки деталь — для зарубежного заказчика, но одновременно охватывало и чувство гордости, причастности к большой серьезной работе — началу сотрудничества с мировым автогигантом…».


Но все вышло как надо, а жизнь подтвердила: проект удался и получил развитие. Надо сказать, что в то время мало, кто верил, что «Заволжская деталь» получит такую географию, скептиков хватало. Сегодня их нет. Да и деталь, как оказалось, не такая уж и простая. «Кронштейн CD, — говорит Алексей, — отливка своеобразная, заливается на очень высоких
температурах металла, в основном, вручную, у нее очень тонкие «ребра», необходим постоянный контроль. К этому кронштейну предъявляются особые требования, специальные характеристики по высоте крепежных бобышек, что очень важно для последующей его сборки. Он ставится на двигатель, подвержен вибрации, поэтому к его производству нужно подходить ответственно». «Процесс заливки — потрясающее зрелище, — делится впечатлениями Алексей, — льющийся серебристый, как ртуть, металл… Чувство у меня всегда одно, вне зависимости от того, куда идет отливка, — и гордость, и ответственность за производство, за его качество…».


Про качество и ответственность говорят и коллеги Алексея, задействованные в технологической цепочке изготовления детали. Просто изготовлением отливки дело не заканчивается. Кронштейн CD поступает заказчику полностью готовым для комплектации в автомобиль. Поэтому после отливки — на обрубку и затем — мехобработка…
Кстати, механическая обработка производится на современных скоростных обрабатывающих центрах «Heckert». Все на основе программного управления. Наладчик станков с ЧПУ Андрей Тебекин как раз и занимается мехобработкой. И первое, на что обращает внимание — качество. Поясняет: «…У кронштейна очень высокие требования по качеству резьбы, если в такую резьбу ввернуть шпильку и попытаться ее выдернуть, то шпилька должна лопнуть, а резьба — сохраниться…».
На вопрос, насколько удается соблюдать при серийном промышленном производстве такие высокие требования «Форда», Андрей привел пример из серии «Вы не поверите…»: «У моих знакомых был автомобиль Ford, и после очень серьезной аварии сами кронштейны разрушились, но такая упрочненная резьба сохранилась…». Воистину — выборочный контроль...

- Мост в глобальной кооперации

Сегодня предприятия группы СОЛЛЕРС занимают в портфеле заказов РосАЛит около половины выручки. Завод выпускает крупногабаритные детали для международных концернов Volvo, ZF, FORD, Vibracoustic. Отливаются изделия для многочисленных российских потребителей, включая корпуса фонарей освещения автомагистралей.
«Нам повезло с алюминием», — говорит директор по маркетингу предприятия Михаил Серегин. Сегодня постепенно алюминий вытесняет традиционные сталь и чугун в автомобильной промышленности. В ближайшие несколько лет в каждом новом автомобиле 100 кг алюминиевых деталей заменят 150-200 кг стальных и чугунных. Кроме того, активно развивается производство электротранспорта, появляются, так называемые, гибридные автомобили с аккумуляторной батареей, корпус для которой также отливается из алюминия.

- Технологии в тренде

Много усилий предприятие тратит на модернизацию оборудования, лин-процессы, которые бы позволили поддерживать производство и цены на конкурентном уровне.
Сегодня в проработке находится несколько таких проектов. Первый и самый важный — снижение стоимости выпуска продукции. По данным компании, при производстве деталей и автокомпонентов расходы на выплавку алюминия составляют 10% и более от стоимости конечного продукта.
До сих пор в Заволжье использовались электропечи производства конца шестидесятых годов прошлого века. Одна из печей ИАТ-2,5 плавила металл, другая — разливала алюминий. В начале 2019 года в РосАЛит внедрена новая технология автоматизации процессов литейного производства деталей сложной формы, которая позволит улучшить качество металла, повысить экологичность производства и сократить энергозатраты на 30%.
С привлечением федерально-регионального льготного займа предприятие закупило современное газовое плавильно-литейное оборудование, позволяющее выплавлять до тонны алюминия в час. Оно в автоматическом режиме контролирует ключевые этапы процесса, в том числе непрерывную регистрацию веса и температуру расплава. На литейную машину установлены современные антропоморфные роботы, выполняющие операцию заливки и обрубки отливок в одном цикле.
Новая технология снизит потерю алюминия с 4,5% до 1,5% за счет почти полной переработки шихты (смесь исходных материалов для выплавки металла), а также позволит повысить качество металла, что делает сплав однородным.
«Большинство ведущих мировых металлургических компаний используют газовые печи вместо электрических для выплавки металла. Новое газовое оборудование существенно улучшит качество сплава, в результате чего производство повысит свою конкурентоспособность», — говорит генеральный директор литейного завода РосАЛит Андрей Салтанов.

- Стопроцентный контроль качества

Даже самые современные технологии литья и механической обработки алюминия допускают появление небольшой доли изделий с отклонением от норм. Образующиеся в ходе литья из алюминия микропоры появляются крайне редко — не чаще 1 — 2 случаев на 1000 деталей, но могут при дальнейшей эксплуатации привести к отклонениям в обеспечении герметичности двигателя.
Так, например, ранее для 100% контроля качества все произведенные в РосАЛит отливки — картеры двигателей, другие крупные изделия из крылатого металла, — отправлялись в Татарстан на испытательные гидростенды завода КАМАЗ. Логистика, проведение испытаний занимали около двух недель. В феврале 2019 г. в РосАЛит заработала внедренная технология замкнутого цикла, позволяющая не только выявлять изделия с отклонениями при помощи гидроиспытаний, но и на месте доводить их до соответствия требованиям заказчика. На шести стендах гидравлических испытаний отливок детали тестируются на герметичность. Стенды позволяют перевести на полный 100% контроль все отливки, а так же соответствие деталей необходимым стандартам качества. Для устранения микропор в РосАЛит запущен автоклав: в вакууме отливки пропитывают специальным смоляным раствором и подвергают нагреванию в автоклаве.
«Клиенты «РосАЛит» предъявляют повышенные требования к качеству и срокам изготовления продукции. Новые разработки наших партнеров помогут более гибко реагировать на запросы клиентов и полностью контролировать весь цикл производства и испытаний деталей», — отметил генеральный директор РосАЛит Андрей Салтанов.
Автоклавные технологии уже широко применяются в аэрокосмической промышленности при изготовлении, например, крыла, элементов хвостового оперения самолета или обтекателей ракет. Под нужды производства технологию адаптировали инженеры РосАЛит в Заволжье и Ижевске. Новая технология гарантирует 100% качество отливок на протяжении всего жизненного цикла изделия — до 50 лет.

- Новые мосты

Уже в этом году РосАЛит может удвоить выручку от контрактов с зарубежными клиентами. В самом начале года завод алюминиевого литья РосАЛит начал промышленные поставки деталей — крышек коробки передач для российского подразделения Volvo Group. Эта деталь залита на роботизированном комплексе литья под давлением Idra 2700 на новой оснастке, специально изготовленной компанией Heck&Becker для ее выпуска.
Несколько месяцев специалисты компании Volvo Group знакомились с ключевыми технологическими процессами завода: приготовлением алюминиевого сплава, производством отливки, механообработки, системой менеджмента качества, позднее образцы пробной партии деталей проходили проверку на различные геометрические и химические параметры в лабораториях Volvo Group в Швеции. И после признания продукции РосАЛит на соответствие техническим требованиям международной компании начались поставки.
Генеральный директор Андрей Салтанов говорит, что все международные компании активно начинают адаптировать алюминий для производства деталей. Только сегодня используется около 15 млн. тонн алюминия, а по прогнозам экспертов, в ближайшие несколько лет потребление должно удвоиться.
Поэтому планы в ближайшие годы удвоить производство высокотехнологичных деталей для автомобильной промышленности с 6 000 до 12 000 кажутся вполне реалистичными.

ВЗАИМОВЫГОДНОЕ СОСЕДСТВО И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КООПЕРАЦИЯ
Площадка СОЛЛЕРС в Заволжье (Нижегородская область).
РосАЛит и его основные российские клиенты — ПАО «Заволжский моторный завод», Заволжский филиал ООО «УАЗ», расположены по соседству — на одной промышленной площадке, которой в 2018 году Минпромторгом РФ был присвоен официальный статус «Индустриальный парк «ЗМЗ».

- Основные компетенции компаний площадки:
• Производство двигателей внутреннего сгорания от 2,2 до 4,67 л, работающих на бензине и сжатом/сжиженном газе, для автомобилей типа SUV, LCV, автобусов, а также запасных частей к ним. Основные потребители двигателей ЗМЗ — Ульяновский автомобильный и Павловский автобусный заводы, вторичный рынок.
• Производство автокомпонентов ООО «РосАЛит» — крупнейшее в Европе предприятие по выпуску отливок из алюминия с освоенной функцией по механообработке
• Научно-технический центр
• Учебный центр прикладных квалификаций, обладающий необходимыми лицензиями и аккредитациями
• Испытательный Центр «Мотор» — проведение сертификационных испытаний продукции автомобилестроения (бензиновые и дизельные двигатели, узлы и комплектующие к ним)
На площадке активно реализуются перспективные проекты по развитию продукта — двигателей и автокомпонентов.
«Вся наша деятельность, начиная от внедрения современных технологий, освоения новых продуктов и заканчивая комплексным реинжинирингом площадки, направлена на движение вперед, на развитие», — говорит генеральный директор ПАО «ЗМЗ» Максим Соловьев. — «С января 2019 года запущено промышленное производство новой продукции — кожухов полуосей, это опять же детали трансмиссии, которые мы развиваем вместе с деталями двигателя и самим двигателем для автомобилей Ульяновского автозавода. Под проект было приобретено современное оборудование фирмы «ЕМГ» с инвестициями порядка 30 млн. рублей, на которых ведется производство именно этих деталей. В этом же году должно состояться знаковое событие: на УАЗе готовится к выпуску автомобиль, а под него, соответственно, наш двигатель с автоматической коробкой передач и измененной системой охлаждения. Под проект производится закупка нового современного оборудования от «DMG» с инвестициями порядка 80 млн. рублей. Новый автомобиль с нашим двигателем необходим потребителю, что, как мы предполагаем, увеличит спрос на конечный продукт — на автомобиль, соответственно, будет способствовать росту объемов нашего производства, следовательно, и объемов заказов в РосАЛит».