Промышленная политика

Иван Тер-Матеосянц: наша насущная задача – нарастить экспортный потенциал

Научно-промышленная ассоциация арматуростроителей (НПАА) объединяет более 60 предприятий – ведущих разработчиков, изготовителей и поставщиков трубопроводной арматуры и приводов из России, Украины и Казахстана. Большинство входящих в НПАА отечественных компаний по своим масштабам представляют сферу среднего бизнеса, которая, надо признать, нечасто становится объектом мер государственной поддержки, участником целевых программ развития и т.д. И тем не менее этот узкий сегмент машиностроения, представляемый компаниями, привыкшими рассчитывать на собственные силы, на сегодня является, пожалуй, единственным его сегментом, где за последние 15 лет уровень производства не только не снизился, но даже и был наращен.
12 января 2015

Каким образом это удается? С этого вопроса началась беседа главного редактора «Умпро» Геннадия Климова с исполнительным директором НПАА, членом комитета по промышленному развитию ТПП РФ, членом Экспертного совета комитета по промышленности Госдумы Иваном ТЕР-МАТЕОСЯНЦЕМ.

Иван Тер-Матеосянцем

– В начале «нулевых» годов на всех предприятиях нашей отрасли началась активная модернизация производственных мощностей, тогда же был сформирован пул поставщиков технологического оборудования для производителей арматуры. Причем мы тогда были бы рады сделать ставку на продукцию российского станкостроения и пригласили компании, входящие в ассоциацию «Станкоинструмент», представить на организуемой профильной конференции их предложения о поставках. Однако предложений не последовало, поскольку отечественное станкостроение на тот момент находилось в упадке. А вот зарубежные поставщики откликнулись охотно, на конференции свои возможности представили многие компании из Японии, Германии, Италии, Швеции, Израиля. В результате предприятия нашего сегмента за последующие десять лет оснастились современным оборудованием для производства арматуры от ведущих западных и японских производителей.

– Должно быть, членам ассоциации пришлось надолго залезть в долги – с нашим-то уровнем доступности кредитов на промышленные цели. Или же ассоциации удалось пролоббировать более щадящие условия?

– Увы, в решении финансовых вопросов ассоциация ничем не могла помочь своим членам. Наши предприятия своими силами подбирали партнеров-поставщиков и решали свои задачи по техническому перевооружению – с использованием как собственных оборотных средств, так и заемных. В то же время можно сказать, что ассоциация в определенной степени помогла им сделать оптимальный выбор необходимого оборудования. НПАА является членом Европейского комитета по арматуростроению (CEIR), представляет там Россию, благодаря чему мы имели возможность организовать для руководителей и специалистов наших компаний деловые туры на профильные зарубежные предприятия с мировым именем с целью знакомства с их передовым опытом. Таким образом мы проехали по ведущим арматуростроительным заводам всей Европы, посмотрели, на каком оборудовании там работают, какими технологиями пользуются. Полученная информация была очень полезной для наших предприятий при формировании ими собственного станочного парка. Подобные деловые туры мы организуем по-прежнему – для поддержания конкурентоспособности необходимо, что называется, быть в тренде.

– Как известно, одним из основных направлений деятельности ассоциации является организация работ по техническому регулированию в арматуростроении. А это ведь в числе прочего и гармонизация отечественных регламентов с европейскими подходами к техническому регулированию. Насколько трудно идет их состыковка?

– Директивы ЕЭС и наши регламенты во многом совпадают, различия между ними незначительны. Однако проблема в том, что для подтверждения соответствия регламентам нужно соответствовать ряду стандартов, являющихся доказательной базой для подтверждения соответствия. Там – европейские нормали, а у нас – ГОСТы. И тут вступает в игру политика: при том, что ГОСТы могут быть более жесткими, чем их европейские аналоги, наши зарубежные партнеры требуют от продукции наших компаний соответствия именно их нормалям. Это, конечно, создает серьезные препятствия для выхода наших компаний на внешние рынки.

– А сертифицироваться «там» – не получается?

– Можно, хотя и не без сложностей, и мы задействуем эти возможности. Еще в начале этого года пользовались для этих целей отработанными связями в Восточной Европе, сейчас, в связи с изменившейся геополитической обстановкой, это стало более проблематично, но все же не перестало быть возможным.

Гораздо более серьезная проблема в этом смысле – внутренняя неготовность наших производителей к активному освоению внешних рынков, отсутствие понимания необходимости наращивания экспортного потенциала.

– Этим комплексом страдают не только в вашем сегменте – это общая беда наших промышленников. Конечно, не всех – многие компании, особенно созданные в последние годы, изначально ориентированы на интегрирование в глобальную экономику, но большинство до сих пор все же пасует перед такими перспективами. Иван Тигранович, как вы полагаете, почему?

– Применительно к нашему сегменту этот консерватизм, инерционность мышления связаны, на мой взгляд, с тем, что мы долгое время – во времена «железного занавеса» – были замкнуты исключительно на внутренний рынок. В этом смысле большие надежды связаны с новым поколением собственников, руководителей предприятий, не обремененных этой «исторической памятью», – они предпринимают активные попытки выхода на внешние рынки. Например, одно из крупнейших предприятий нашей отрасли – ОАО «Пензтяжпромарматура», ныне возглавляемое как раз таким руководителем – Александром Чернышевым, очень много работает над поставками на внешние рынки.

– Ну а на внутреннем рынке у членов ассоциации достаточно устойчивые позиции? Ведь российский рынок и такой потребитель, как российский ТЭК, привлекателен и для зарубежных компаний…

– Да, конкуренция обостряется. Безусловно, наш основной потребитель – отечественный топливно-энергетический комплекс. В структуре наших поставок он занимает примерно три четверти их общих объемов. Но на сегодня мы отмечаем тревожную для нас тенденцию сокращения спроса на нашу продукцию у российских газо- и нефтедобытчиков при одновременном росте импорта в нашем сегменте. То есть ТЭК перераспределяет средства. Сегодня на нашем рынке 55% объема – это импорт, и 45% – поставки отечественных производителей арматуры. Так что нам и на внутреннем рынке приходится жестко конкурировать с иностранцами – как с европейскими, так и с китайскими производителями. Что касается Китая: я хорошо знаю его рынок, бываю каждый год на профильных предприятиях КНР и, прямо признаюсь, с завистью наблюдаю то, как они развиваются. При этом у них объем экспорта – до 50%, а у нас – всего 3 – 5% в среднем по отрасли. И из этого более чем скромного объема практически 90% приходится на нефте- и газодобывающие страны СНГ: Туркмению, Таджикистан, Азербайджан, Казахстан… А китайцы поставляют в основном в США и Европу. «А в Россию? – спрашиваем мы у китайских коллег. – А в России нашу продукцию не берут», – отвечают они. Но здесь необходимо уточнить: цены на продукцию, изготовленную китайскими высокотехнологичными предприятиями, – на уровне европейских и американских. Правда, надо признать, что и сделана она на уровне их стандартов. В каталогах любого серьезного китайского производителя можно увидеть информацию о том, что их продукция изготавливается по желанию заказчиков как по API (признанная во всем мире система стандартов, разработанная American Petroleum Institute (Американский Институт Нефти)), так и по немецким DIN и по российским ГОСТам. В то же время российские потребители зачастую сталкиваются с тем, что им пытаются сбыть совсем другую продукцию made in China, правда, по цене на порядок ниже, чем та, что выпущена серьезными компаниями, но и сама она – фактически металлолом, изготовленный полукустарным способом.

– НПАА является членом CEIR, тесно сотрудничает с национальными арматурными ассоциациями Европы и США. Насколько эти связи помогают вашей «внешнеэкономической» деятельности?

– Для наших предприятий вопрос о выходе на внешние рынки – это, без преувеличения, вопрос выживания и дальнейшего развития. Сейчас мы с этой целью налаживаем партнерские контакты с российскими торгпредствами в «третьем мире» – в странах Латинской Америки, во Вьетнаме, в Иране и т.д. Ставится задача занять ниши на этих рынках, а уже затем будем задумываться о выходе на рынки США и Европы. А там, надо честно сказать, нас не ждут. И дело здесь не только в геополитике; многое упирается в менталитет местных производителей. Неформально общаясь с немецкими коллегами, я спрашивал: почему, мол, они не хотят на выгодных условиях покупать у российских производителей вполне конкурентоспособную арматуру. Они отвечают: неужели мы откажемся от сложившихся в течение десятилетий партнерских связей с нашими нынешними поставщиками, работающими, фигурально говоря, в соседнем квартале? И это у них уже, что называется, в подкорке: брать только у своих, именно потому, что они – свои, соседи.

– Должно быть, из этого ряда – и тот пример, который вы приводили в своем выступлении на сессии Московского экономического форума по импортозамещению: демонстрировали образец продукции мирового уровня, на который тем не менее очень трудно найти покупателя на мировом рынке…

– Такие примеры на самом деле не единичны и весьма характерны. Что касается этой конкретной разработки – клапана, рассчитанного на давление в 3 200 атмосфер, применяемого на производстве полиэтилена, о ней хотелось бы рассказать подробнее. В его изготовлении применено уже запатентованное техническое решение, не имеющее аналогов в мире. В итоге это изделие в три раза легче своих аналогов, изготавливается оно в четыре раза быстрее, чем они, и при этом его стоимость в 9 раз ниже. Это ноу-хау – разработка российского ученого из ЦАГИ, он очень долго искал ей применение, предлагал ее многим предприятиям. Обратился и в нашу ассоциацию, мы помогли ему найти инвестора – саратовский холдинг «Энергомашкомплект», который купил у него патент. Затем одно из предприятий холдинга осуществило его конструкторскую проработку, наладило у себя его производство. В 2013 году эта разработка была впервые представлена на нашем ежегодном профильном арматуростроительном форуме.

– На примере этого устройства мы видим, с одной стороны, проблему нашего неумения продавать, а с другой – в очередной раз убеждаемся в значимости бренда в маркетинге. Я часто привожу известный пример: если в магазине товаров для дома на прилавок выложить рядом две практически одинаковые по потребительским характеристикам дрели, одна из которых произведена в Японии, а другая – в Болгарии, большинство покупателей отдаст предпочтение японской. Потому что в данном случае репутацию товара поддерживает мощный бренд страны – производителя высококачественной техники. Так, может быть, уже пора осмысленно и системно заниматься брендированием отечественной конкурентоспособной продукции? И этим в числе прочего и должны заниматься отраслевые ассоциации, так ведь?

– Конечно, профессиональный пиар здесь необходим. Но это – долгосрочная задача. Мы же сейчас сосредоточили внимание на целом ряде текущих задач, которые актуальны сегодня и требуют решения в первую очередь, поскольку уже завтра будет поздно там что-либо решать.

– И какие это задачи?

– Одна из наиболее актуальных – решение кадровой проблемы. Организация подготовки, обучения персонала для наших производств. Наша проблема в том, что ни один вуз страны не готовит специалистов-конструкторов в области трубопроводной арматуры. Мы недавно добились открытия специализированной кафедры в Курганском университете. Но эту специализацию проходят всего несколько человек в год – это капля в море.

– Но ведь крупные предприятия вашей отрасли в Пензе, Саратове вполне способны потянуть создание базовой кафедры в местных технических вузах. А в перспективе – и войти в реализуемый на федеральном уровне проект дуального образования…

– Мы решили пойти по другому пути: сейчас запускаем новый проект – виртуальный университет. На первом этапе он представляет собой институт повышения квалификации для специалистов наших профильных предприятий, уже имеющих соответствующее образование. Предусмотрено несколько учебных курсов: по конструированию, по маркетингу, по сбыту, обучение ориентировано именно на наш узкий сегмент. В качестве преподавателей привлекаем лучших специалистов профильных предприятий, вузовских преподавателей. Наш университет работает в очно-заочном формате: сначала бригада преподавателей на несколько дней выезжает на предприятие, читает там лекции и оставляет материал для «домашних заданий». Через два-три месяца слушателям рассылаются контрольные вопросы, чтобы убедиться, насколько хорошо ими был освоен материал. Если выясняется, что требуется корректировка, следует еще курс лекций. Завершает процесс обучения итоговая аттестация с привлечением руководства предприятий к работе аттестационной комиссии.

В числе приоритетов для нашей ассоциации – также установление взаимодействия с ключевыми отраслями-потребителями и компаниями-потребителями. Прежде всего в нефтегазовом секторе. Важен контакт и с инжиниринговыми компаниями, работающими с заказчиками ТЭКа: надо добиться, чтобы в своих проектах они закладывали больше продукции отечественных производителей. Мы со своей стороны готовы к честному профессиональному диалогу в обоюдных интересах: хотим услышать, чем именно не устраивает потребителей продукция наших предприятий, чем они руководствуются, отдавая предпочтение западным поставщикам. С другой стороны, у нас есть к ним встречные претензии: наши компании с учетом их замечаний осваивают выпуск новых образцов продукции, вносят улучшения в выпускаемые изделия, однако это так и не приводит к сколько-нибудь заметному росту потребительского спроса на нашу продукцию. Спрашиваем у наших потребителей – почему; те отвечают: мол, они и не знают о наших новых достижениях. Для нас это – указание на необходимость создания эффективного коммуникативного канала, обеспечивающего трансляцию соответствующей информации компетентным специалистам, принимающим решения.

– Иван Тигранович, а можно поподробнее о реализуемой ассоциацией научно-технической политике?

– Ассоциация разработала и реализует программу поддержки инноваций. Мы ищем, выявляем перспективные разработки на местах, – а надо сказать, что это тоже требует немалых усилий, поскольку многие авторы попросту опасаются озвучивать свои инновационные технические решения. При этом зачастую сами они имеют возможность максимум изготовить опытный образец практически на коленке. А чтобы довести идею до внедрения в массовое производство, как известно, необходима целая серия действий: испытать образец, сертифицировать, изготовить опытную партию, собрать необходимые заключения и т.д. Это требует значительных финансовых и временных затрат, и одному человеку это практически не под силу. Наша ассоциация взяла на себя популяризацию таких разработок, представляя их на наших профильных форумах. К слову, в апреле 2015 года мы проводим такой форум в ВВЦ. Мы видим свою задачу в объединении усилий производственников, инвесторов и изобретателей с тем, чтобы в конечном итоге перспективные разработки тиражировались в промышленных масштабах. И, кстати, упомянутый в нашей беседе пример с клапаном – один из реальных результатов такой работы.

– В эту триаду – изобретатель – инвестор – производство – хорошо бы добавить и четвертый компонент – инжиниринговую компанию, способную привнести оптимальную организацию труда и сокращение издержек на выпуске этой продукции, дабы повысить ее конкурентоспособность в соотношении цена/качество. Понятно, что сегодня высокотехнологичным предприятиям необходимы собственные RD-центры, но в то же время актуальны и общие центры компетенций, площадки с оборудованием общего пользования, как в технопарках, и другие интегрированные структуры. Ваша ассоциация планирует создать нечто подобное?

– Как правило, у заводов имеются собственные конструкторские бюро, специалисты которых работают в том числе над инновационными проектами. Что касается инжиниринга, то как раз сейчас в нашем сегменте при поддержке нашей ассоциации создается несколько инжиниринговых компаний. Они позиционируют себя как разработчиков конструкций на заказ, предлагают кастомизацию изделий. Создают их люди с опытом, проработавшие на производствах, в КБ. Сейчас эти компании – на стадии стартапа.

– Сейчас как самостоятельный бизнес развивается постпродажный сервис. Ваши компании его обеспечивают?

– При наших крупных заводах есть собственные сервисные центры. Создавать их на местах в силу нашей специфики нет смысла – провести ремонтные работы нашего оборудования некоторых наименований на месте, без специальных приспособлений и оборудования, попросту невозможно. Например, если речь идет об арматуре для нефтепровода «Восточная Сибирь – Тихий океан» (ВСТО), рассчитанной на давление в 100 атмосфер и с сейсмостойкостью, рассчитанной на землетрясение до 9 баллов, каждое из этих устройств весит по 25-30 тонн. И, если обнаруживаются неполадки в такой продукции, потребителю поставляется другой агрегат, а бракованный берется на исследование дефекта и ремонт.

– Думается, что уже через два-три года в вашем сегменте начнется очередной этап модернизации – ведь индустриальные технологии сейчас меняются стремительно, новинки быстро устаревают. И, наверное, там, где сейчас стоит восемь – десять станков, через два года будет стоять один станок, но такой, что позволит повысить производительность в разы. Можно ли сказать, что на сей раз это будет реальный шанс и для отечественного станкостроения?

– У наших компаний пусть пока в незначительной степени, но пользуются спросом станки отечественных производителей, например, Рязанского станкостроительного завода, Стерлитамакского. Однако пик обновления станочного парка в нашей отрасли пришелся на середину «нулевых», когда каждым нашим предприятием закупалось в среднем по восемь – десять единиц станочного оборудования в год. А теперь закупки оборудования уже не носят массового характера. Но впереди, действительно, новый виток модернизации, и наши производители по-прежнему ориентированы на закупку самого лучшего оборудования. Если это будет отечественное – это можно только приветствовать.