Новости

Не бывает норматива на убытки

«Кризис – это божий суд», – сказал как-то патриарх Московский и всея Руси Кирилл.
18 сентября 2009

Далеко не все предприятия переживут его. Эксперты говорят, что в ближайшие несколько лет третья часть предприятий машиностроения и строительства прекратит свое существование.

Выживут только те, кто найдет адекватные ответы на вызовы времени и перестроят производство на новые принципы хозяйствования. Сегодняшние российские предприятия в своей основе остаются постсоветскими предприятиями с устаревшими методами организации производства и управления, когда под одной крышей изготавливаются и самолеты, и шурупы. Такая организация промышленности не обеспечивает конкурентоспособного уровня качества и себестоимости продукции. Такие тяжеловесные структуры не восприимчивы к инновациям. Однако в недрах российской экономики назревает «организационная революция», которая давно ожидалась и которая дает шанс российскому машиностроению и строительству выйти в мировые лидеры. Этот шанс в качественно ином уровне кооперации, и в частности субконтрактинга.

Игорь Коновалов, генеральный директор компании «ИНПРОМ», крупнейшего российского металлосервисного холдинга, является одним из наиболее заметных практиков, развивающих в России субконтрактинг в сфере обеспечения предприятий металлом. Идеи Игоря Коновалова являются прагматичным ответом на кризис, дающим шанс выжить многим предприятиям машиностроения и строительства. Журнал «УМПРО» сегодня предоставляет ему слово.

Игорь Коновалов: «ОАО «ИНПРОМ» является своеобразным гипермаркетом стального проката»

Тот, кто работал в реальном производстве, знает, что постоянный дефицит то одного, то другого металла является основным дестабилизирующим фактором машиностроительных предприятий, отвлекает менеджмент на решение рутинных задач в ущерб стратегическим. Не меньше хаоса возникает и на раскройно-заготовительных участках и складах комплектации. Гигантские площади, огромное незавершенное производство и хаос в планировании – это сегодняшний день заготовительного передела российской металлообрабатывающей промышленности. В этом смысле ничего не изменилось с 50-х годов прошлого века, и именно в этом основная причина неконкурентоспособности многих предприятий.

Какой из этого следует вывод? Ответ на поверхности. Первый передел по раскрою материалов должны осуществлять специализированные фирмы.

В собственности «ИНПРОМа» находится 300 тыс. кв. м складских площадей, преимущественно – крытых. «ИНПРОМ» готов сдать складские и офисные площади для развития деятельности в регионах другим игрокам рынка. Считаем, что такое соседство будет полезным и создаст некий синергетический эффект. Аренду площадей «ИНПРОМ» готов предложить в 26 городах. У нашего предприятия имеется самое современное оборудование и технологии для первичной обработки всех видов проката. Мы готовы кооперироваться и обрабатывать металлопродукцию либо по давальческой схеме, либо оказывать услуги по металлообработке на условиях аутсорсинга для клиентов коллег. Это повысит общую конкурентоспособность нашей отрасли и национальной промышленности в целом.

В настоящий момент прослеживается весьма интересная тенденция: резко сократились продажи производителей проката напрямую крупным потребителям. Более живой спрос сегодня можно наблюдать со стороны малых и средних предприятий. Крупные предприятия перешли на локальное снабжение, покупая металл в том объеме и тогда, когда им это удобно. Да и цена вторичного рынка приблизилась к цене первичного. В результате рынок прямых продаж сохранился, по большому счету, только в объеме дистрибуции, т.е. в виде прямых поставок от производителей стали компаниям-участницам рынка дистрибуции. Поставки производителей конечным потребителям упали, по нашим оценкам, в 6-7 раз. Резко изменилась пропорция между рынком дистрибуции и конечным рынком: сегодня продажи конечным потребителям составляют 35%, через дистрибьюторов – 65%. И, скорее всего, эта тенденция будет нарастать.

Эксперты утверждают, что к середине 2010 г. количество участников рынка металлов «поредеет» на треть. Останутся «стратеги», т.е. те компании, которые видят перспективу для развития, причем даже не на ближайшие несколько лет, а более длительную. Остальные будут сворачивать свою деятельность.

Как ни странно, но кризис дает шанс оптимизировать российское машиностроение и строительство в части снижения себестоимости за счет развития аутсорсинга.

По итогам прошлого года в ОАО «ИНПРОМ» доля обработанной продукции в общем объеме продаж составила 12%. В компании установлены 230 единиц самого современного оборудования, в которое инвестировано порядка $100 млн. и которое способно перерабатывать более 1,5 млн. т металлопроката в год. Компанией приобретены программные комплексы по раскрою материалов и планированию, что позволяет справляться с большим потоком разнообразных заказов и осуществлять комплектацию партий поставок одновременно на многие предприятия.

В качестве мер по повышению эффективности компания ввела систему мотивации менеджеров по продажам. В совокупности это создает условия для машиностроительных и строительных фирм, когда ответственность за поставку заготовок на предприятия можно передать внешнему партнеру. Это создает конкурентные преимущества для всего комплекса предприятий-партнеров ОАО «ИНПРОМ». Согласитесь, в условиях кризиса это очень важно.

ОАО «ИНПРОМ» является своеобразным гипермаркетом стального проката. Компания пошла по пути создания не просто трейдинговых подразделений. Фактически было организовано раскройно-заготовительное производство в 27 городах. В них установлен стандартный набор оборудования европейских производителей (Италия, Германия, Греция), что позволяет обеспечивать одинаково высокий уровень сервиса.

Это два формата сервисных центров: так называемый универсальный сервисный центр, который предназначен для обслуживания машиностроительных компаний и промышленных организаций, и арматурный сервисный центр, который нацелен на сотрудничество со строительными компаниями.

Плазменные комплексы раскроя плоского проката позволяют получать фигурные заготовки толщиной до 20 миллиметров и для рулонного проката – до 6 миллиметров. Итальянские машины газовой резки допускают раскрой слитков толщиной до 300 мм. Ну и обычные гильотины, ленточно-отрезные станки, другое оборудование – по существу, «ИНПРОМ» имеет полный набор оборудования заготовительных цехов машиностроительного предприятия.

Кроме этого, центры компании оснащены уникальными линиями по антикоррозийной обработке, которые позволяют достигнуть высочайшего качества обработки поверхности металла и многократно увеличить срок его службы.

Предварительная антикоррозийная обработка – мало распространенная в России технология. Последние техногенные катастрофы, будь то «Трансвааль-парк», Черкизовский рынок, бассейн в Перми, – это как раз последствия коррозии металла. Обрушение происходит за счет ухудшения его несущей способности. Это заставляет по-иному относиться к проблеме коррозионной защиты. ОАО «ИНПРОМ» работает по технологии компании «Rosler», которая является мировым лидером по обработке поверхности металла.

Линия способна выполнить дробеструйную очистку и последующую антикоррозийную защиту. Практически, «ИНПРОМ» первым в стране установил такое оборудование. На некоторых крупных предприятиях судостроения подобные линии сохранились еще с советских времен, а вот об установке нового оборудования по консервации металла, тем более такой капиталоемкости, в последние лет 20 никто не слышал. Одна такая линия стоит около 1 миллиона евро. ОАО «ИНПРОМ» их установил по стране десяток. Они есть почти во всех крупных городах.

Технология антикоррозийной обработки проката включает в себя следующее. Сначала металл нагревается. Далее его из мощных дробеметов «бомбардируют» дробью, которая отбивает ржавчину, окалину и иные загрязнения. Затем прокат заходит в зону, где робот сканирует поверхность и напыляет на нее специальный грунт. Далее в сушильной камере краска полимеризируется. После этого прокат готов к использованию. Качество соответствует европейскому стандарту.

В машиностроении кооперация с нами позволяет снизить затраты, в том числе на металлоотходы, и повысить производительность труда. Вот типичный пример: премьер Владимир Путин проводил совещание по поводу того, как повысить качество и уменьшить стоимость российских комбайнов с руководством «Россельмаша», с господином Валерием Мальцевым. Это предприятие – крупнейший производитель сельхозтехники в России. Мы тоже подготовили предложения, наши специалисты продемонстрировали возможности, в том числе в части раскроя металла. Ответ был такой: у нас все нормально, мы сами обеспечиваем себя стальными заготовками и станки у нас стоят не хуже ваших. После неоднократных попыток убедить технических специалистов, я звоню генеральному директору и говорю: «Давайте мы проведем презентацию для топ-менеджеров и покажем им все наши возможности». Приезжаем, проводим, руководство нас внимательно слушает. Просим назвать процент деловых отходов. Отвечают, что по нормативам должно быть 10%, а фактически гораздо больше – 27%, так как они не вписываются в карты раскроя. А другого мы и не ожидали услышать. Это в наших металлоцентрах может быть до 10% отходов, потому что заказы на раскрой совмещаются и комбинируются.

На вопрос, что вы с этими отходами делаете, нам отвечают, что лежат они год-два, потом, когда гора становится слишком большой, все сдается в металлолом. Это значит, что каждая третья тонна закупаемого металла идет в отход. Отходы стального листа, закупленного по 20 тысяч рублей за тонну, идут в утиль по 2,5 тысячи рублей за тонну. 17,5 тысяч прямого убытка с тонны! Это характерно не только для «Россельмаша». Это общая проблема машиностроителей. При этом на большинстве предприятий произносят фразу: «Это норматив». Как это? В современных условиях не должно быть нормативов на убытки.

В итоге на «Россельмаше» принято стратегическое решение в отношении сотрудничества с нашей компанией, и на сегодняшний день мы обеспечиваем предприятие металлозаготовкой. Благо, что менеджмент там молодой, практичные и сообразительные люди, умеющие считать деньги.

Что касается строителей. Чем «ИНПРОМ» может быть им полезен? Тем, что мы за счет нашей с ними кооперации можем снизить себестоимость строительно-монтажных работ и ускорить сроки строительства. А это снижение платы за кредиты, затраты на заработную плату и пр.

К тому же мы создаем возможность экономии на арматуре, так как обеспечиваем ее оптимальную безотходную обработку.

До сих пор считалось, что когда ты возводишь здание, все работы по производству армирования следует производить на стройплощадке. Это устаревшее представление.

В Европе, Америке никому из руководителей строительных компаний в голову не придет пригласить арабов или таджиков, которые бы вручную вязали арматуру. Там монтаж здания происходит с использованием каркасов, произведенных промышленным способом в сервисном металлоцентре: их везут по графику на стройку, монтируют, заливают бетоном, и поэтому темпы строительства там значительно выше, чем в России. К тому же и качество объектов совсем иное.

Что мешает российскому строителю?

Производство армокаркасов – этап технологического цикла в строительстве. Почему же российские строители предпочитают изготавливать их самостоятельно, вручную вязать арматуру на стройплощадке? Боятся зависимости от поставщика? Думают, что смежник – сервисный металлоцентр – их подведет? Как раз наоборот. Специализированная компания заинтересована быстро и качественно обеспечить заказчика всем необходимым. Она берет на себя всю ответственность за качество и сроки поставки. Предположим, вы делаете арматурные каркасы на месте. Кто страхует ваши риски? Скажем, рабочий испортил какую-то заготовку, допустил брак, в лучшем случае вы можете его премии лишить. А с компании-поставщика всегда можно спросить, к тому же произведенные на автоматических линиях армированные изделия имеют идеальную геометрию и высокое качество сварных соединений, чего невозможно добиться в полевых условиях стройплощадки.

Собственное заготовительное производство, как правило, накладно. И лишь когда оно обслуживает несколько предприятий, имеет достаточную загрузку, то может быть прибыльным. В рамках одного предприятия оно чаще всего несет убытки. Причем эти убытки не всегда очевидны.

От руководителей машиностроительного завода или строительной компании можно часто слышать фразу: «Вы же зарабатываете на обработке металла, наценку делаете, а у меня люди хоть и вяжут каркасы вручную, зато расходы маленькие, без всяких наценок».

Но давайте честно ответим на вопрос: а как мы калькуляцию считаем? Типовая ошибка, что в нее включается только прямые затраты: на производство и фонд заработной платы. Все остальные косвенные накладные расходы не учитываются. Это затраты, связанные с наймом людей, охраной труда, делопроизводством, амортизацией, а еще стоимость незавершенного производства и его обслуживание, налог на имущество… Добавьте сюда усилия менеджмента на поиск нужных комплектующих и материалов, пересортицу, гигантские площади, занятые под залежи металлопроката и заготовок, брак и прочие «погрешности и трудности», которые портят жизнь производственников. Всю эту «головную боль» с вас снимет металлосервисный центр, и партнерство будет взаимовыгодным.

Взять тот же «Россельмаш». В свое время на нем работало 50 тысяч человек, а сегодня – 7 тысяч. За счет чего? Они сократили заготовительные цеха и оставили только сборочные, предприятие стало мобильным, нет безумных затрат на содержание обслуживающего эти цеха персонала и управленческого аппарата. Начали уделять внимание дизайну комбайна, его качественным характеристикам, считать, как удешевить продукцию. Стали концентрировать внимание на своей уникальной компетенции, и все пошло по-другому, предприятие начало развиваться. Это сразу же оценили потребители.

У нас, как партнеров «Россельмаша», есть чертежи заготовок, по ним в соответствии с приоритетом, заданным головным предприятием, мы и выполняем заказ. Все эти заказы промаркированы, работает программный учет – когда детали попадают в зону готовой продукции, они тут же отгружаются.

В управлении производством такого масштаба необходимо решать множество задач. В европейских центрах (сложно сказать, в какой европейской стране я не побывал, изучая опыт) уровень организации производства просто фантастический, особенно в вопросах контроля выполнения заказа.

Когда сервисный металлоцентр одновременно поставляет заказы на 200 строек, это требует многоуровневого программного обеспечения. Все заготовки в производстве имеют штрих-код, цветные бирки, которые соответствуют определенному дню недели, для того чтобы производственный менеджмент металлосервиса легко ориентировался в очередности и срочности заказов. В месяц стандартный металлоцентр обрабатывает металлоизделий порядка 3 тысяч тонн.

Вернусь к себестоимости. На примере строительства 22-этажного жилого дома мы просчитали экономику, рассмотрели два сценария: обработка металла на стройплощадке и заказ в металлосервисе. При бюджете в 371 млн. рублей экономический эффект в результате сотрудничества с центром металллосервиса составил 28 миллионов рублей, то есть без малого миллион долларов с одного дома. Согласитесь, существенное снижение затрат. А если делать каркасы непосредственно на стройке, только на металлоотходах теряется более 5 млн. рублей.

Казалось бы, все очевидно: сервисный металлоцентр помогает повысить производительность труда, сэкономить временные и финансовые ресурсы. Однако строители в большинстве своем мыслят стереотипами. И не только строители. Есть еще проблема с проектировщиками – в проекты закладываются стандартные «дедовские» решения армирования, выполняемые ручным способом, хотя промышленно изготовленные армоизделия надежнее и качественнее кустарных. Именно они по соображениям экономии средств инвестора и безопасности объектов должны закладываться в проекты.

В прошлом году «ИНПРОМ» заключил договор с НИИЖБ имени Гвоздева, ведущим профильным институтом, который аккредитован Росстроем и выполняет функции эксперта для Росэкспертизы. В лаборатории института изучили технологию производства армоизделий и выдали заключение о том, что качество сварных соединений каркасов, сеток и прочей продукции стабильно высокое. Помимо этого специалистами компании совместно с НИИЖБ подготовлен «Каталог арматурных изделий для строительства монолитных железобетонных зданий», в котором приведены арматурные изделия для всех частей монолитных зданий из железобетона: фундаментов, перекрытий, стоек, лестниц и другого. Он существенно облегчит профессиональную жизнь проектировщика, проектанту не нужно будет самостоятельно выполнять сложные расчеты, достаточно взять готовое решение из Каталога.

После этого работа пошла веселее. Мы вместе с руководителем Центра экспертизы и проектирования НИИЖБ Игорем Тихоновым только за последние два месяца провели практические семинары по теме армирования в Ростове, Саратове, Москве, Санкт-Петербурге, Нижнем Новгороде, где собирали проектировщиков и строителей. В условиях кризиса обращение к современным технологиям обработки металлопроката позволяет убить сразу трех зайцев: дешевле, быстрее и качественнее.

Что мы можем предложить строителям? Есть итальянские линии для производства гнутых армирующих элементов для каркасов, их форма может быть самая причудливая, изготовить такие элементы вручную очень сложно.

Наши сервисные центры оснащены линиями правки и резки арматуры. Стандартная длина арматурного проката 12 метров, а на этом оборудовании можно резать арматурный прут в размер, требуемый заказчику. Совмещая различные заказы и оптимизируя раскрой, получаем существенную экономию на отходах.

Мы делаем круглые каркасы для буронабивных свай. Они являются лучшим вариантом для возведения строительных сооружений в местах со сложными геологическими условиями, а также при больших горизонтальных и вертикальных нагрузках. Сейчас запрещено бить железобетонные сваи в городах, особенно в районах плотной застройки исторических центров, есть опасность обрушения прилегающих зданий. Технология буронабивной сваи предполагает бурение скважины, установку в нее арматурного каркаса и заполнение скважины бетоном. Такой каркас сделать вручную также невозможно, а на нашей линии он производится за 7 минут.

Для устройства межэтажных перекрытий и основания полов у нас есть оборудование, производящее арматурные сетки – легкие, средние и тяжелые. Машина выполняет точечную сварку, не нарушающую структуры металла. Что касается сроков монтажа сеток, то приведу следующий пример. В Ростове-на-Дону компания «Интеко» строит крупный микрорайон. «ИНПРОМ» выиграл тендер и начал поставлять на ее объекты сетки. Теперь они монтируют один этаж здания за два дня. В индустриальном строительстве без сервисного центра не обойтись. На стройке такую линию не поставить, она потребляет 5 мегаВатт электроэнергии да и стоит немалые деньги.

Мы претендуем на роль универсальной металлосервисной компании, предоставляющей заказчику полный комплекс услуг. Поэтому в состав группы «ИНПРОМ» вошел Красносулинский завод металлоконструкций, который является крупнейшим производителем в отрасли (даже Большому театру поставляли продукцию).

 Справка

Игорь Коновалов. Родился 21 февраля 1972 года в Таганроге. Окончил Таганрогский радиотехнический университет. В числе перспективных руководителей ЮФО прошел обучение в Ростовском государственном университете по Президентской программе подготовки управленческих кадров. Профессиональную деятельность начал в компании «Инфосервис». С 1996 года по настоящее время занимает должность генерального директора ОАО «ИНПРОМ». С октября 2008 года по сегодняшний день – председатель Совета директоров компании.

Удостоен международной награды «Золотой Меркурий» за личный вклад в развитие интеграционных процессов, оздоровление экономики.

Справка

ОАО «ИНПРОМ» основано 15 февраля 1996 года. Собственный капитал компании составляет более 1,5 млрд руб. ОАО «ИНПРОМ» является одной из крупнейших российских сетевых металлосервисных компаний, входит, по оценкам рейтинговых агентств, в число «большой тройки». Филиальная сеть компании состоит из 27 сервисных металлоцентров, расположенных в крупнейших городах России.

В 2007 году объем продаж предприятия превысил 16,4 млрд руб., в натуральном выражении – 825 тысяч тонн стального проката и труб.

В металлоцентрах компании установлено новейшее оборудование металлообработки ведущих европейских производителей, в том числе: линии поперечного раскроя рулонного проката, дробеструйной очистки и грунтовки поверхности металла, оборудование для резки фасонного проката и труб, правки и гибки арматурного проката, плазменной и газовой резки, производства просечно-вытяжного листа, объемных арматурных каркасов и кладочной арматурной сетки.

ОАО «ИНПРОМ» выполняет заказы различной сложности и комплектности – от нескольких сотен килограммов при продаже со склада до вагонных поставок в любую точку России и ближнего зарубежья. Клиентская база компании насчитывает свыше 15 тысяч предприятий и организаций всех отраслей экономики. Основными потребителями металлопродукции являются предприятия строительного комплекса, машиностроения, топливно-энергетической, горнодобывающей, химической отраслей, жилищно-коммунальной сферы и малого бизнеса. Металлоцентры компании расположены в городах: Москва, Санкт-Петербург, Нижний Новгород, Ростов-на-Дону, Саратов, Краснодар, Астрахань, Волгоград, Таганрог, Воронеж, Белгород, Липецк, Владимир, Рязань, Брянск, Калуга, Тула, Пенза, Ульяновск, Саранск, Оренбург, Пермь, Самара, Ижевск, Екатеринбург, Челябинск, Красноярск. Общая площадь скла-дских и производственных объектов превышает 1,2 миллиона квадратных метров.

По индивидуальным требованиям заказчика предприятие отгружает металлопродукцию в виде заготовок и полуфабрикатов. На складах компании постоянно поддерживается ассортимент проката и труб в совокупном объеме свыше 120 тысяч тонн. Предприятие владеет собственной автоколонной из 75 грузовых автомобилей, что позволяет поставлять продукцию по системе «точно в срок».

ОАО «ИНПРОМ» является публичной компанией. Достоверность отчетности предприятия по российским стандартам подтверждается компанией МАУЭР-Аудит, по международным – компанией Deloittе

&Touche. Оценка производственных фондов осуществляется российской компанией «Мемфис». Система менеджмента качества компании сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO 9001:2000. Компания включена в федеральный реестр надежных партнеров торгово-промышленной палаты России. ОАО «ИНПРОМ» строго следует современным канонам деловой этики и собственной корпоративной философии.

ЭКСПЕРТНОЕ МНЕНИЕ

Редакция журнала обратилась за комментариями о состоянии отечественного рынка металлопродукции к нашим экспертам: генеральному директору «Балтийской Металлургической Компании», члену Совета РСПМ по Северо-Западу Сергею Васильеву и заместителю директора по стратегическому планированию ООО «Компания Тобол» Алексею Сорвачеву.

– Что происходит на рынке металлопродукции?

Сергей Васильев:

– Текущую ситуацию на рынке металлопродукции можно охарактеризовать как «мертвый штиль». Если в предыдущие годы происходили ощутимые колебания цен и объемов продаж, связанные с сезонностью, были периоды активного роста и не очень активных продаж, то после падения рынка на протяжении вот уже полугода ситуация напоминает прямую линию на мониторах медиков – «пациент мертв». Цена практически стоит на месте, незначительная волатильность ничего принципиально не меняет, и по нашим прогнозам, такая ситуация может продолжаться еще около двух лет. В таких реалиях главная задача трейдеров – работать над сокращением издержек и удержанием позиций на рынке.

Алексей Сорвачев:

– Сегодня ситуация на рынке металлопродукции определяется спросом на мировых рынках. Конъюнктура для отечественных производителей благоприятная в августе-сентябре месяце, цена на г/к и х/к рулоны растет вслед за рынком спроса в Китае, странах Юго-Восточной Азии. Как следствие внутрироссийские цены в августе на г/к и х/к листовой прокат выросли на 8-12%. Однако, говорить о росте спроса на внутреннем рынке не приходится, можно сказать о «некоторой стабилизации».

– Есть ли условия в России для кооперации и передачи функции раскройно-заготовительного передела с машиностроительных заводов в металлосервисные компании?

Сергей Васильев:

– Да, такие условия сейчас как раз появляются. Кризис заставляет многие машиностроительные заводы отказываться от побочных производств, поскольку в условиях сокращения объемов основного производства заводам становится попросту невыгодно содержать дополнительный штат ради несущественной прибыли. Заводам сейчас важно удержать профильное производство, и функции раскройно-заготовительного передела гораздо выгоднее и целесообразнее передавать металлосервисным компаниям.

Алексей Сорвачев:

– Несмотря на кризис, металлоторговые компании, особенно крупнейшие, продолжают реализовывать свои производственные планы. «Компания Тобол» запустила второй станок для производств просечно-вытяжного листа и установила второй стол газо-плазменного раскроя листового проката. Мы стремимся к кооперации с машиностроителями и заводами металлоконструкций, однако такое сотрудничество возможно с предприятиями, расположенными в крупных промышленных центрах. Вряд ли предприятие, являющееся градообразующим, решится на передачу раскройно-заготовительного передела в металлосервисную компанию, т.к. это может привести к сокращению рабочих мест и росту безработицы в «моно-городе».

– Что должно сделать правительство для модернизации национальной промышленности в сторону большего развития аутсорсинга в металлосервисной сфере?

Сергей Васильев:

– Развитие аутсорсинга в металлосервисной сфере – это закономерный путь, по которому уже пошла национальная промышленность передовых стран Европы, и вплотную к которому приблизилась отечественная промышленность, и что-то искусственно создавать в этом смысле не нужно. За последнее время правительством принято много законов, которые на деле не работают, поэтому законодательным путем повлиять на ситуацию, на мой взгляд, сложно. Главное, что нужно делать – это повышать потребительский спрос населения, и это по цепочке позитивно повлияет на экономические процессы, послужит стимулом для промышленного роста и развития.

Нужно уменьшать процентные ставки кредитования, чтобы обеспечить приток необходимых средств, что опять же способно повысить потребительский спрос, а значит, способно вывести промышленность из кризиса.

Алексей Сорвачев:

– Правительство может обеспечить доступ к финансовым ресурсам либо разработать механизм предоставления гарантий производителю оборудования. Это облегчит металлосервисной компании реализацию масштабных проектов по введению в эксплуатацию современного оборудования, стоимость которого составляет несколько десятков миллионов рублей.