Инжиниринг

Складскому комплексу помогли поумнеть

Санкт-Петербургская компания «Монолит» была создана в 2015 году и успешно развивается в направлении комплексного обеспечения машиностроительных предприятий оборудованием и оказания инжиниринговых услуг.
22 августа 2019
Дмитрий Веригин, директор корпоративных проектов ООО «Монолит» и Артём Черномуров, технический директор

Расскажем подробнее об одном из уникальных проектов компании.

Заказчик поставил задачу по глубокой переработке системы логистики в сборочном производстве. Предприятие выпускает конструктивно сложные изделия, включающие в себя механическую, электромеханическую и электронную части. Сборочное производство располагается на трех этажах. Действующая технология сборки предусматривает, что на первый этаж поступают узлы, агрегаты и детали, изготовленные предприятием своими силами либо в кооперации, и все покупные компоненты. Здесь также находится склад готовой продукции. На втором этаже происходит крупноузловая и окончательная сборка. На третьем этаже осуществляется монтаж электроники и сборка ответственных узлов. Компания активно использует системы ERP и PDM: цифровой поток данных об изделии движется синхронно с реальным материальным потоком производства. Однако в сборочном цехе происходил разрыв между ними, что создавало целый ряд, проблем, связанных в основном со складским учётом:

- соотношение наименования покупных изделий с внутренними кодировками по КД;

- длительное пролеживание некоторых позиций на складе;

- частые случаи недо- и перепроизводства;

 Со своевременной точной передачей машинокомплектов на сборку также имелись сложности. При этом складские площади уже использовались максимально полно, поэтому требовалась их оптимизация.

Предприятие сейчас на подъеме, уверенно наращивает объемы выпуска продукции. А сборочный цех стал узким местом всего производства. За решением по его «расшивке» заказчик и обратился в «Монолит». Одним из требований заказчика было избежать изменений непосредственно процесса и последовательности сборки. Таким образом, особенности каждого этажа цеха должны были сохраниться.

При разработке комплексного проекта по модернизации складского хозяйства сборочного производства специалисты «Монолита» исходили из необходимости найти интегральное решение двух крупных задач. Одна из них – оптимизация движения материальных потоков по этапам сборки с организацией промежуточного адресного хранения. Другая равнозначная задача – построение цифровой системы складского учёта внутри сборочного производства и её интеграция с ERP-системой предприятия.

Расположение систем между этажами

Было решено построить внутрискладскую логистику на базе 12 автоматизированных систем адресного хранения Modula Lift и системы управления складом Modula WMS.

Особенностью проекта стала модернизация строительных конструкций цеха таким образом, чтобы стала возможна установка лифтовых автоматических складов высотой сразу в два этажа с бухтами выдачи полок на каждом из них в дополнение к имевшимся в цехе удаленно расположенным лифтам. Автоматизированные склады расположили таким образом, чтобы рядом находились модули, объединяющие первый и второй этажи, и модули между вторым и третьим этажами. Дополнительно на первом и третьем этажах были размещены системы, не превышающие высоту потолка. Интеллектуальные системы адресного хранения динамически меняют расстояние между полками в зависимости от максимальной высоты груза и тем самым используют доступный складской объем максимально эффективно. При этом благодаря адресному подходу к хранению необходимые позиции стали доступны на сборочных станциях по нажатию одной кнопки в системе управления складом.
Проблемы со складским учётом удалось устранить объединением всех двенадцати автоматизированных лифтовых систем в одну сеть с общей системой управления складом WMS Modula. WMS-система была интегрирована с имеющейся ERP-системой предприятия. В проектном решении новая номенклатура заносится в общую базу данных, синхронизированную с уже имеющимися справочниками номенклатуры. Пополнение складских запасов и выдача товара осуществляется при помощи сканирования штрихкодов. Единая база данных позволяет в реальном времени получать информацию о состоянии складского комплекса: в какой из систем, на каких полках, в каких ячейках и в каком количестве находится нужная деталь или сборочная единица; сколько на складе полных комплектов, готовых к сборке; сколько неполных комплектов и т.д.

Устройство системы адресного хранения Modula                                                                                                       Система адресного хранения Modula Lift MX1000D

Если рассматривать эффект от проекта в контексте концепции Бережливого производства, можно говорить об устранении нескольких видов потерь. Во-первых, тех, что вызваны избыточной либо неправильной обработкой. Теперь изделие не передается на сборку, пока не будет полностью укомплектовано. Информация о целостности сборочных комплектов отражается в WMS Modula. Каждый оператор сможет легко найти и взять правильный материал по любому запросу благодаря интуитивным органам управления автоматизированным складом. Это значительно повышает точность операции. Вероятность человеческой ошибки в этом случае сведена к минимуму. Во-вторых, это потери, связанные с дефектами: товары хранятся в надежной защищенной среде, безопасной для оператора и груза. В третьих, удалось уйти от потерь по причине перепроизводства, а также ошибок при инвентаризации. Полная информация о состоянии склада становится доступна в реальном времени. Движение товаров по складу ускорилось, пролеживание деталей, которое было проблемой, сведено к минимуму. Это позволяет точнее планировать производство и закупки, избавиться от излишков НЗП, сократить перепроизводство. Процедура проведения инвентаризации значительно упрощается и проходит гораздо быстрее благодаря скорости работы складской системы и всеобъемлющей электронной системе учета. Еще один результат внедрения новаций – время ожидания сборочными станциями нужных деталей значительно уменьшилось. Складские системы автоматически выдают полку с товаром оператору. Для этого достаточно нажать кнопку в интерфейсе на панели управления или отсканировать штрих-код. Оператору не нужно тратить время на поиск товара. И, наконец, новации увеличили безопасность рабочих процессов на сборочном производстве. Полка с товаром выдается непосредственно оператору. Человеку не нужно совершать никаких перемещений по складу (с этажа на этаж) или использовать технические средства (ручные погрузчики, лифты) для перемещения или подбора деталей и узлов. Обработка заказов становится максимально безопасной как для человека, так и для товара.

Реализация проекта модернизации складской логистики сборочного производства позволила «перезапустить» материальные потоки, сделать их более прямыми и прозрачными, сократить потери, а построенная система управления складом стала частью единого цифрового пространства предприятия и устранила разрыв между материальными потоками продукции и виртуальными потоками данных о ней. Таким образом был сделан еще один шаг на пути к цифровому производству.

Сравнение времени на обработку запроса ручных складов и автоматических складов Modula