Инжиниринг

Склад как супермаркет

Системы складирования можно смело назвать фундаментом производства. Объективно, вокруг них вьется вся производственная цепочка любого машиностроительного предприятия. От организации склада, скорости и корректной автоматизации внутризаводской логистики зависит оперативность и эффективность производства, а иногда – возможность исполнения контрактов для ОПК. О том, как происходит работа над новым заготовительно-складским комплексом специально для «Умнпро» рассказывают генеральный директор компании «Нью Лайн Инжиниринг» Павел Лебедь и заместитель генерального директора по управлению проектами «Нью Лайн Инжиниринг» Игорь Полуэктов.
26 июля 2021

Павел Лебедь, Нью Лайн Инжиниринг

– Тема организации склада для машиностроительных предприятий все активней развивается в профессиональном сообществе, а инжиниринговые компании все чаще заявляют о новом направлении в своей деятельности. Откуда такой интерес отрасли к, казалось бы, заурядному вопросу организации склада? 

Павел Лебедь: – Действительно, на рынке существует огромный интерес к созданию заготовительно-складских комплексов. Мы в «Нью Лайн Инжиниринг» практически каждую неделю получаем различные запросы по организации логистики складов, поставке специализированного программного обеспечения, интеграции складского и заготовительного производства. 

Раз это происходит, вероятно, в отечественную промышленность пришло осознание нового передела требований к складскому комплексу. Руководители предприятий поняли, что в производственной цепочке есть проблемное место, что его необходимо каким-либо образом модернизировать. 

При этом каждый заказчик подходит к этому вопросу с совершенно разных сторон. Кто-то обращается по поводу внедрения системы WMS (Warehouse Management System), кто-то просто хочет настроить модуль логистики в своей ERP-системе, а кто-то приходит с запросом на автоматизацию складов. И ни первый, ни второй, ни третий на самом деле не понимают, для чего им все это нужно и в чем на самом деле проблема организации их складского комплекса.

Организация склада = аудит бизнеса 

– В чем же состоит ошибочность данных подходов?

Павел Лебедь: 

– Во-первых, важно понимать, что этой работе стоит уделить достаточное количество времени и ресурсов. Такие проекты создаются раз и навсегда. Неорганизованность на складе может очень сильно тормозить производство. Инструмент с очень высоким производственным потенциалом становится обременением для предприятия. Поэтому и важно, как люди подойдут к организации складского комплекса. Он объективно может быть как фактором роста и высокой эффективности, так и проблемой для всех участников производства. 

Чтобы правильно организовать комплекс, требуется провести просто колоссальную работу по аудиту бизнес-процессов. Специфика складов заключается в невозможности применения коробочного решения. Что хранится на таких складах, как это обрабатывать, нужно ли учитывать специфику Гособоронзаказа, каковы требования по распределению товарно-материальных ценностей? Ответы на эти вопросы у каждого заказчика будут разными. Поэтому, повторюсь, перед настройкой софта по каждой из групп и служб хранения необходимо провести большой аудит. 

Организация заготовительно-складского комплекса – это не просто поставка, а консалтинг по теме бизнес-процессов с целью их улучшения и оптимизации при переносе с бумажной формы на электронную. Должна быть описана методология работы заказчика, требования к исходным данным. Поэтому запуск проекта сопровождается совещаниями с ответственными руководителями. Эти собрания могут длиться до нескольких месяцев, так как у каждого сотрудника, ответственного за направление, может быть свое видение на положение вещей. В результате мы получаем унифицированные, истинные данные. 

Сейчас мы не без гордости рассказываем о нашем новом проекте. Уникальный производственный опыт, объективное понимание, как работает производство и как устроено складское хозяйство, позволяют нам смотреть на наши комплексы глазами «складовиков» и переводить эту информацию на язык «производственников». Нас ждет новый уникальный продукт, который станет полезным кейсом для многих предприятий тяжелого машиностроения. 

– Можете пояснить подробнее, в чем существенная разница между складом традиционным и автоматизированным? 

Павел Лебедь: 

– Сегодня на некоторых предприятиях учет товаров ведется буквально на бумаге, в журналах и карточках. Производство не может с достоверной точностью знать, есть на складе необходимое сырье или нет. Приходится поднимать вышеупомянутые карточки, ведутся они так, что понятно их содержание только кладовщику. 

Известная история: работал человек много лет – знал, что и где лежит. Все записывал: сколько товара было по факту и сколько по плану. Потом сотрудник увольняется, вследствие чего нередко срываются гособоронзаказы. В результате цеха начинают организовывать свои маленькие склады, а остатки от заготовок захламляют площади и тем более никем не учитываются, и проблемы накапливаются как снежный ком. Все это забирает много времени и сил, которые можно было бы бросить на более эффективное умное производство. Получается, традиционный склад создает сложности, вместо того, чтобы помочь предприятию... 

Игорь Полуэктов: 

Игорь Полуэктов, Нью Лайн Инжиниринг

– С технической точки зрения, традиционный склад представляет собой помещение, в котором организовано напольное или стеллажное хранение товаров. Принцип работы с этим складом состоит в том, что человек самостоятельно перемещается к местам хранения продукции. Автоматизированные системы работают в концепции «товар к человеку», в которой материалы сами перемещаются к рабочему месту сотрудника. 

– С чем связано внезапное осознание отечественными промышленниками проблем складского хранения ? 

Павел Лебедь:

– На самом деле, и у ретейлеров, и у производства одинаковая проблема – недостаточная прозрачность учета товаров, процессов инвентаризации, долгий цикл операции поиска, набора, размещения, непосредственно перемещения объекта хранения из склада к оборудованию. Какое-то время с этим можно мириться, но рано или поздно эти проблемы придется решать. 

Игорь Полуэктов:

– Каждый заказчик сталкивается с проблемой в рамках решения какой-то своей задачи. К нам обращались за внедрением систем стеллажного хранения (ASRS – automated storage and retrieval system). Также поступил запрос на проект, который подразумевает только оптимизацию и автоматизацию процессов без внедрения оборудования. То есть на предприятии есть WMS-система, кладовщики и фронтальные/консольные стеллажи. А наша задача состоит в оптимизации процессов непосредственного взаимодействия людей с объектами складирования. Таким образом, осознание предприятиями проблем исходит из потребности решения конкретных задач в узких местах организации складского хранения. 

Самый релевантный опыт в России по созданию заготовительно-складских комплексов в ОПК

 – К слову о ретейле, в чем сложность организации склада для промышленного предприятия, с технической точки зрения? Ведь даже у производителей российского рынка наверняка уже накопился огромный опыт аналогичных складских проектов в других отраслях экономики. 

Павел Лебедь: 

– Действительно, складские системы, софт и бизнес-процессы, которые используются для ретейла уже представляют собой развитый рынок, на котором есть сложившаяся конъюнктура и богатый опыт. Но, похоже, для машиностроительных предприятий эти решения не совсем подходят, а вернее сказать не подходят совсем. 

Игорь Полуэктов: 

– Первая причина, по которой продукт, предлагаемый крупными игроками рынка складской логистики стандартного ретейла не всегда подходит для предприятий оборонно-промышленного комплекса заключается в том, что в задачи ритейлеров не входит комбинация складской системы с заготовительной. 

Многие процессы, которые мы реализуем, завязаны не только на оперативном перемещении объектов хранения, но и на эффективном взаимодействии с заготовительным цехом, который расположен в непосредственной близости со складскими помещениями. Поэтому наш продукт и называется «заготовительно-складской комплекс». В помещениях ретейла нет заготовительных операций, в лучшем случае – это перепаллетирование, переупаковка из больших партий в меньшие, но полноценной интеграции с промышленным оборудованием не существует. 

Вторая сложность, с которой сталкиваются производственные предприятия при внедрении у себя решений из ретейла, связана с особыми весогабаритными характеристиками объектов складирования. В нашем случае – это не просто какие-то паллеты или коробки стандартных размеров, когда все идеально компонуется. В тяжелом машиностроении куда больше факторов и ограничений, которые приходится учитывать, будь то правила товарного соседства или требования к специальной конструкции паллет для каждой технологической зоны склада. 

Павел Лебедь: 

– Важно также не забывать о таком замечательном факторе, как 275-ФЗ «О государственном оборонном заказе». Он устанавливает раздельный учет товарно-материальных ценностей в сфере гособоронзаказов. В соответствии с этим законом, предполагается физически раздельное хранение комплектующих и материалов на разные партии. Вряд ли кто-то из игроков рынка ретейла может представить себе такую экзотику.

Склады для промышленности, Нью Лайн Инжиниринг

– Поговорим о вашем конкретном кейсе? Расскажите подробнее о той работе, которая ведется и будет проведена.

Игорь Полуэктов: 

– Наш новый проект включает в себя все вышеперечисленные аспекты эффективного автоматизированного заготовительно-складского комплекса. Там есть оборудование нескольких видов, как широко применяемое в ретейле, так и специальное, отличающееся массо-габаритными характеристиками перемещаемых грузов. И все это оборудование построено на принципах адресного хранения и доставки товаров к человеку. В системе хранения есть окна приема-выдачи паллет, и необходимый товар в определенный момент времени доставляется человеку. 

Склады для промышленности, Нью Лайн Инжиниринг

В данном проекте у заказчика существовала потребность не только в автоматизированном оборудовании, но и во внедрении WMS-системы, дальнейшая ее интеграция с системой управления ресурсами предприятий, которая уже более 10 лет работает на заводе и охватывает все цеха и службы. Главной задачей была интеграция WMS-системы с автоматизированным оборудованием и с процессами, которые еще не были автоматизированы. 

Это один из самых сложных моментов всего проекта, так как перед нами стояла задача по интеграции в единую экосистему того, что и так неплохо работает, но по отдельности. 

Склад как супермаркет 

– Можете описать более подробно весь путь товара от появления на складе до передачи в производство? 

Игорь Полуэктов: 

– Если попытаться показать процесс от самого начала до самого конца, он выглядит следующим образом: 

  1. происходит фактическая выгрузка товара из машины, проверка поступающих позиций, наименования, поставщика, номера договора, количества и так далее. Кстати, у кладовщиков есть автоматизированные рабочие места. В них содержится информация об ожидаемом к поставке заказе и конкретных позициях; 
  2. если позиция соответствует требованиям, то товар приходуется. В этот момент данные «улетают» в SAP ERP, которая фиксирует для бухгалтерии, что сегодня пришел конкретный товар, он проверен по визуальному контролю. Если необходимо, то между этими событиями происходит проверка марки материала, химический анализ состава и прочие этапы приемки;
  3. WMS-система (далее – система) обрабатывает данные и определяет, что это за группа товаров и куда нужно переместить объект – в зону консольного хранения, автоматизированных стеллажей для хранения листа или прутка и так далее;
  4. на автоматизированном рабочем месте оператора появляются подходящие по всем критериям размещения и доступные места хранения, после выбора которого осуществляется набор действий. То есть система сама выбирает нужную паллету, адрес хранения, окно приема-выдачи, чтобы кладовщик разместил товар;
  5. система фиксирует, что товар в определенном количестве хранится в определенном месте;
  6. когда у заготовительного цеха возникнет необходимость получения конкретного товара для производства, SAP ERP открывает заказ на поставку, который автоматически передается в систему. Кладовщик получает заказ и при помощи автоматизированного терминала дает системе команду «изъять запас».

Склады для промышленности, Нью Лайн Инжиниринг

Помимо прочего, ERP-система управляет и будущими закупками товаров, планирует их таким образом, чтобы на складе всегда был неснижаемый остаток материалов. Тем самым мы решаем проблему большинства отечественных машиностроительных предприятий – устраняем излишнюю бюрократию и централизацию. В результате мы обеспечиваем максимально прозрачный учет – производство всегда знает, что и в каком количестве находится на складе. 

Склады для промышленности, Нью Лайн Инжиниринг

Павел Лебедь: 

– Очень важно правильно организовать работу склада. Без автоматизации, каждая элементарная проблема требует от нескольких часов на ее решение (и каждая, конечно, решаема). Но, накладываясь друг на друга, эти трудности серьезно тормозят процесс производства, в итоге страдают все: от операторов станка до руководителей.

Нельзя забывать и про ошибки в выдаче – например, можно отправить не тот припой и испортить заказ. При организации склада нужно минимизировать человеческий фактор – из-за него в складах могут заморозиться огромные деньги, когда заготовки лежат годами и никогда не будут востребованы, а доступный к повторной обработке деловой отход не используется. Хотя его можно передать, например, в цех, где выпускают малогабаритные детали и так далее - все это определяется при формировании политики хранения предприятия. 

Обрабатывающий цех на складе? 

– Вернемся к заготовительной части комплексов. Как организована эта часть проекта? 

Игорь Полуэктов: 

– Чтобы складской комплекс выдавал не просто сырье, а заготовки, из которых можно производить боевые детали, необходимо предусмотреть участок заготовительного оборудования – различные ленточнопильные станки, установки гидроабразивной, лазерной и газовой резки, слесарные инструменты, а также станки для удаления заусенцев после резки, чтобы заготовка была готова к дальнейшей обработке. 

Склады для промышленности, Нью Лайн Инжиниринг

Помимо этого, в нашем проекте много вспомогательного и транспортного оборудования, которое в той или иной степени интегрировано в систему управления складом – это различного типа, грузоподъемности и степени автоматизации тележки, штабелеры, ричтраки, работающие в разных помещениях и на разных этажах одного здания, но под одной системой. 

Таким образом, заготовительно-складской комплекс – это: 

  • различные виды стеллажей с наиболее рациональным их распределением в помещении с автоматизированной системой подачи товара. Стеллажи тоже отличаются между собой. Они классифицируются на несколько видов. Сердце проекта – тяжелые кассетные стеллажи, предназначены они для хранения листового и пруткового металла. Кассеты из ячеек в данном случае, извлекаются роботом-штабелером. Также в рамках реализации проекта будут внедрены склады лифтового и элеваторного типов – 3 вида и все это в одном помещении; 
  • программное обеспечение, позволяющее контролировать количество товара, различную юридическую и производственную информацию о качестве продукции, его свойствах и так далее; 
  • заготовительный цех, который обрабатывает заготовки для основного производства.