Инжиниринг

Проектный подход к программам технического перевооружения предприятий. Инструментарий инженерного консалтинга в проектах внедрения

Инженерный консалтинг (ИК) – это, по существу, правильный набор инструментов для улучшения производственных технологий и технологий управления производством с целью обеспечения роста эффективности выпускаемой предприятием продукции. Радислав БИРБРАЕР, генеральный конструктор компании «Солвер», д.т.н. Выступление на Втором Всероссийском Форуме «Умное производство-2011»
11 января 2012

Степень улучшения определяется диапазоном решений – от модернизации элементов существующего производства до создания нового полномасштабного производства.

Инструменты ИК для производственных технологий в машиностроении – это инструменты для:

  • мехобработки;
  • штамповки;
  • сварки;
  • литья;
  • термообработки и гальваники;
  • сборки.

Инструменты ИК для технологий управления производством – это для:

  • MRP – технологий;
  • Lean – технологий;
  • технологий ТОС (теории ограничений).

Акцент в ИК – на процессах, поддерживающих указанные технологии. А такие процессы образуют не только цифровые программы работы технологического оборудования, но, прежде всего, процессы состоят из приемов работы людей с этим оборудованием.

Инструменты ИК распределены по дорожной карте создания новых или модернизации существующих производств в соответствии с известной методологией «Три проекта»:

  • экспериментальные проекты обоснования эффективности улучшений производственных процессов;
  • проекты внедрения типовых процессов производства, гарантирующих требуемую эффективность;
  • индустриальные проекты масштабирования внедренных типовых процессов производства на полный номенклатурный ряд выпускаемых изделий.

Далее речь пойдет об одном из основных инструментов проектов внедрения, который позволяет достаточно уверенно достичь запланированных результатов по росту производительности труда (часто – до 10 раз) и, очень важно, достичь роста за минимальное время.

Посмотрим на проблему перехода к новым технологиям с точки зрения экономики, ради которой все и затевается. Анализ переходного периода от существующих к новым технологиям – это действительно новая тема в проектах техперевооружения предприятий.

Ожидаемый основной экономический эффект в программах технического перевооружения (ПТП) машиностроительных предприятий ведущих отраслей (оборонно-промышленный комплекс, авиация, космос) – это прежде всего снижение себестоимости продукции, безусловно, при сохранении требуемого качества. Только так можно обеспечить рентабельность изделий, которые потребляет рынок высокотехнологичной продукции.

Основной рычаг снижения себестоимости изделий – рост производительности труда специалистов предприятий, снижение уровня стоимости труда основных рабочих.

В мировой практике сегодня помимо стоимости важны сроки производства, и за это рынок платит дополнительную премию. В нашем домашнем варианте рынок пока готов платить только меньше. Это реальный вызов для отечественного высокотехнологичного машиностроения.

Следовательно, основным экономическим критерием эффективности программ технического перевооружения следует рассматривать трудоемкость производства: чем она ниже, тем более оправданы инвестиции в новые технологии.

На этапе обоснования ПТП данный критерий по снижению трудоемкости используется для формирования оптимального варианта новых производственных технологий и их ресурсных составляющих (вид и количество) – оборудования, оснастки, инструмента, персонала. На этой основе можно достоверно рассчитать рентабельность инвестиций и срок их окупаемости. Приличной считается окупаемость в 3-5 лет. Медленнее не позволяет быстро меняющийся рынок. Итак, ПТП сформирована – бумаги в порядке (прошли экспертизу, приняты в высоких инстанциях), окупаемость воодушевляет даже Минфин. И Минфин выделил требуемые инвестиции, дорогостоящее оборудование (в основном, импортное) закуплено, установлено и готово к эксплуатации для достижения ожидаемого снижения трудоемкости. И это четкая точка старта перехода к новым технологиям в ПТП.

А когда же будет достигнута обоснованная в бумагах новая низкая трудоемкость изделий во всей их заданной номенклатуре, а не только в тестовых изделиях – для подписания актов сдачи в эксплуатацию закупленного дорогостоящего оборудования? То есть когда же будет достигнута эта точка долгожданного финиша? Данный вопрос относительно времени достижения точки финиша – главный вызов большинства проектов внедрения при реализации ПТП. И в большинстве случаев этот важнейший вопрос перестает быть в центре внимания топ-менеджеров предприятия (растворяется в текучке более важных для них дел). В их оправдание можно сказать, что у них нет надежного инструмента контроля за процессом перехода к новым технологиям, контроля за сроками этого перехода. Рапорты о загрузке оборудования «выше крыши» и красивых процентах роста производительности от цеховых начальников не в счет. Все, к сожалению, отдано на откуп специалистам среднего звена, погруженных в оперативную работу по выполнению производственного плана (чаще – любой ценой). Поэтому процесс внедрения во времени уходит в бесконечность.

Итак, имеем: относительно жесткий, почти системный контроль за первой «обосновательной» частью дорогостоящей ПТП и, по существу, полное отсутствие контроля на этапе реализации этих программ. Такова распространенная отечественная практика. Увы, это так. И ваш, и наш опыт (я имею в виду компанию «Солвер») тому свидетельство.

Давайте теперь оценим экономическую картину так называемого переходного периода – от существующих производственных технологий с высокой трудоемкостью к новым технологиям с ожидаемой низкой трудоемкостью. Время этого переходного периода от точки старта до указанной точки финиша назовем временем внедрения новых технологий.

Экономические потери на этом периоде можно определить на основе разницы между новой малой трудоемкостью, к которой всячески стремимся, и фактически достигнутой трудоемкостью в процессе постепенного снижения существующей старой трудоемкости (см. рис. 1, 2). Рассмотрим впечатляющую формулу потерь (рис. 2) и рассмотрим конкретные варианты переходных процессов от старых к новым технологиям – рис. 3-4.

Пусть рассчитанный при обосновании ПТП срок окупаемости – Ток был

3 года. Предположим, справились с полным переходом к новым технологиям (по всей предусмотренной ПТП номенклатуре) за 1 год.

Тогда потери составят 17% от стоимости приобретенного оборудования, а в ПТП это сотни миллионов рублей. Немалые потери даже при «стахановских» сроках внедрения!

Более «стандартные» сроки внедрения в 2-3 года дают потери уже в объеме 50% от стоимости оборудования! А если срок внедрения превысит впечатляющий в отчетных бумагах срок окупаемости, то можем получить потери и в 100% от стоимости оборудования.

А многие ли на предприятиях это понимают? К сожалению, нет! Но это хорошо понимает и чувствует рынок – и он то таких потерь жестко не простит и нарисованная красивая окупаемость ПТП в

2-3 года окажется несбыточной мечтой.

А вместе с тем мы с вами очень хорошо понимаем, как трудно бывает получить скидку от поставщика оборудования в 5-10% его стоимости. Как стремятся переговорщики от предприятия буквально отвоевать эти желанные проценты, проявляя настойчивость и волю к победе. И это, конечно же, важная работа.

Но вот далее настойчивость и воля пропадают – но это уже песня про других людей на том же предприятии. Результат налицо – отыграли 5%, потеряли в 10 раз больше! Ну а есть ли здесь ответ на извечный наш родной вопрос: что делать? Да, есть. Он в одном из эффективных инструментов построенной нами методологии инженерного консалтинга – это инструмент управления процессом (проектом) внедрения новых инновационных производственных технологий. По существу, это инструмент управления временем движения из точки стартовой трудоемкости производства в точку финишной трудоемкости.

Инструмент создан, отработан на многих предприятиях и, кстати, запатентован. Название ему – «Нормативные базы «Солвер». Это нормативные базы новых технологий и сертифицированные специалисты предприятий, владеющие ими. Потому что новые технологии – это не набор пусть даже очень прогрессивного оборудования, это прежде всего квалификация живых людей – специалистов завода. Они и только они способны поддерживать новые технологии на уровне, обеспечивающем эффективное производство (с заданной окупаемостью инвестиций в ПТП). Понимание этого обстоятельства и есть ключ к успеху внедрения новых технологий, к сокращению периода внедрения в разы и к сокращению в разы сопутствующих этому периоду экономических потерь.

Данный инструмент приближает к точке старта процесса внедрения новых технологий (точка пусконаладки оборудования) и начало отсчета периода окупаемости инвестиций – доказано, что она находится в середине периода внедрения. Нормативные базы позволяют действительно быстрее освободиться от всего наследия старых неэффективных технологий: изношенного оборудования, ручного труда. Позволяют быстрее снять известную зависимость предприятия от действительно незаменимых чудо-ремесленников у универсальных станков. Ремесленники серьезно постарели, а новых не найти днем с огнем. Появляется реальная возможность создать базу конкретных знаний и навыков для быстрой адаптации к инновационным технологиям новой «цифровой» генерации основных рабочих и это могут быть нарастающие числом выпускники технических университетов.

Подробно о «Нормативных базах «Солвер» читайте на страницах журнала «Умное производство» (см. №1, стр. 35 и №2, стр. 65 за 2011 г.).