Инжиниринг

«Калугатрансмаш»: техническое перевооружение – гарантия сроков, цены и качества

В одном из номеров журнала «Умное производство» мы уже рассказывали об удачном опыте по модернизации производства на ОАО «Калужский завод транспортного машиностроения». На сегодняшний день это едва ли не единственное предприятие России, которое выпускает оборудование для железной дороги. Уникальность проводимого на «Калугатрансмаше» технического перевооружения очевидна. Более подробно об этом рассказывает заместитель технического директора предприятия, член совета директоров Геннадий Утёшев:
27 мая 2008

- Процесс технического перевооружения на заводе стартовал в 2004 году, после многолетнего перерыва. И начался он с тщательного мониторинга всех фирм, работающих на рынке поставщиков современного оборудования. Признаюсь, изначально мы пытались подобрать станки именно отечественного производства. У нас на предприятии уже был участок, на котором работали станки с ЧПУ московского завода «Красный пролетарий», рязанского станкостроительного завода, ивановские обрабатывающие центры, были станки и украинского производства завода «Комсомолец» и многие другие. Конечно, некоторые из них работают и сегодня. Но нужно понимать, что время идет, станки износились и морально, и физически. Остро встал вопрос замены устаревших станков на оборудование более современное. Однако на поверку оказалось, что отечественная техника не сможет заметно изменить показателей по производству. Мы очень сильно отстали от зарубежных разработок в области станкостроения, и это нужно признать.

После долгих поисков и тщательного анализа предложений свой выбор поставщика мы остановили на инженерно-консалтинговой фирме «Солвер». Только эта фирма предложила нам выполнить программу техперевооружения комплексно. То есть не только поставить оборудование, установить его, запустить в производство, но и обучить наших специалистов работе на нем, поставить программный продукт Pro/ENGINEER, с которым мы сейчас и работаем. Конструкторы и технологи прошли курс обучения работы с Pro/ENGINEER, а операторы и наладчики – получили навык обращения с новым оборудованием. «Солвером» нам была оказана качественная консалтинговая услуга. Специалисты компании по нашим чертежам предложили 16 технологий изготовления деталей «под ключ». Разработав технологию изготовления, они порекомендовали нам и инструмент, с помощью которого можно наладить производство деталей. Мы закупили все необходимое. И уже тогда на завод прибыли сервисные инженеры, которые установили станки и запустили их в работу. Затем приехали технологи, они находились на нашем предприятии три месяца. Именно такой срок понадобился, чтобы производство было окончательно налажено. Сегодня на нашем предприятии у технологов существует собственное бюро ЧПУ с лицензионными рабочими местами, на которых работает четыре специалиста. На этих местах мы уже разработали и внедрили более 250 управляющих программ.

Еще один плюс, который выгодно отличил фирму «Солвер» от других поставщиков станков, – это предлагаемая двухлетняя гарантия на оборудование, в то время как остальные поставщики давали ее только на год. По прошествии уже четырех лет сотрудничества мы можем сказать с уверенностью: своим деловым партнером в деле техперевооружения мы довольны. В целом серьезных поломок на оборудовании, поставленном «Солвером», не было, а если и были, то очень незначительные – некоторые из них мы устраняли самостоятельно по рекомендациям ремонтников компании по телефону. Спустя два года, по окончании гарантийного срока, мы перезаключили с компанией договор на обслуживание станков. В дальнейшем мы создадим на нашем заводе собственную группу ремонтников. Тем более что компания «Солвер» предоставляет услугу обучения специалистов и в этой сфере.

- В какие сроки было определено направление работы по модернизации вашего производства и какие задачи решались в первую очередь?

Активное сотрудничество с инженерно-консалтинговой компанией началось уже в начале 2005 года. В 2004 году мы только знакомились с новшествами, обучались. Это время ушло на то, чтобы подобрать подходящее оборудование, составить договор. Тогда же мы составили бизнес-план по техническому перевооружению, с которым мы и выступили перед акционерами нашего общества с просьбой выделить средства на покупку станков. Оборудование, которое мы собирались закупить, достаточно дорогое, поэтому такие крупные траты должны были быть обоснованными. К тому моменту мы уверились в том, что, если сейчас не потратить средства на обновление технической базы на предприятии, мы просто не сдвинемся с места. Таким образом, деньги были выделены, и мы начали совместно с фирмой «Солвер» работу по техперевооружению.

Первый этап сотрудничества с компанией охватил около полугода. Первые пять станков поступили к нам на завод в декабре 2004 года. И уже в течение шести месяцев мы почувствовали положительные изменения в работе предприятия. Значительно ускорился процесс производства, при этом качество изготавливаемых деталей заметно улучшилось. Первые полгода нам понадобились на загрузку станков для работы в две полноценные смены. И уже до конца 2005 года мы сумели загрузить их так, чтобы оборудование работало круглосуточно. Сейчас мы работаем именно в таком режиме.

Технологии изготовления первых 16 деталей, так называемых «деталей-представителей», нам были предоставлены инженерно-консалтинговой компанией, дальше же нам с помощью программы Pro/ENGINEER предстояло работать самостоятельно. К апрелю 2006 года силами конструкторско-технологического центра завода было разработано свыше ста управляющих программ, внедрены в производство 94 детали, оформлено и выдано в цех 87 технологических процессов. Благодаря использованию CAD/CAM системы Pro/ENGINEER заводские специалисты, обученные фирмой «Солвер», в несколько раз ускорили процесс освоения обработки новых деталей от создания математической модели и разработки управляющей программы до внедрения непосредственно на станке в цехе.

- Расскажите о качественных изменениях, которые произошли на вашем производстве за все время партнерства с «Солвером».

На сегодняшний день на предприятии уже не пять станков. В 2006 и 2007 годах мы купили еще несколько единиц оборудования. Сегодня на нашем заводе работают четыре фрезерных станка Hardinge VMC 1000, три токарных станка Hardinge TALENT 10/78, пять токарных станков Hardinge TALENT 8/52, четыре из которых укомплектованы барфидерами - устройствами, которые позволяют им работать в автоматическом режиме, один японский токарно-фрезерный обрабатывающий центр Nakamura-Tome WT-150. В числе приобретенного оборудования японский обрабатывающий центр COMPUMILL, который мы используем для обработки корпусных деталей. С его внедрением мы смогли высвободить три обрабатывающих центра отечественного производства.

На этом техническое перевооружение на нашем предприятии не закончилось, в начале марта текущего года мы получили еще один японский токарно-фрезерный обрабатывающий центр Nakamura-Tome Super Mill SC-200L. Мы также заключили договор с «Солвером» на поставку двух вертикально-фрезерных обрабатывающих центров Hardinge GX 1000.

Наше сотрудничество с компанией в области техперевооружения мы собираемся продолжить, так как уже успели убедиться в порядочности партнеров и в качестве предоставляемых услуг. Помимо того, что «Солвер» уже нам предложил в качестве консалтинговой помощи, нам постоянно присылают обновления к программным продуктам, продолжают обучать наших специалистов. «Солвер» поставляет нам инструменты шведского производства, которые, несмотря на то, что достаточно дорогие, очень качественные. Кстати, три года назад председатель совета директоров ОАО «Калугатрансмаш» Вениамин Бланк, технический директор Виктор Самойлов и я по приглашению фирмы «Seco» посетили три завода в Швеции, на которых изготавливаются эти инструменты. Мы убедились в высоком уровне организации производства и именно там увидели, как станки работают круглосуточно, взяли это на вооружение и применили на собственном предприятии. Сейчас участок с новым оборудованием работает именно в таком режиме: четыре бригады операторов и наладчиков – по скользящему графику.

Благодаря современным технологиям, наличию качественного инструмента и круглосуточной работе мы смогли значительно увеличить эффективность работы всего механического участка.

- Что вы можете сказать о качестве изготавливаемых вами механизированных путевых инструментов и о возможностях расширения номенклатуры продукции?

Качество выпускаемой продукции мы ставим во главу угла. В 2004 году мы получили сертификат, признаваемый во всем мире. Это сертификат немецкой системы аттестации TUV CERT. Естественно, новое высокотехнологичное оборудование позволяет изготавливать качественные детали, как следствие, повышается и качество выпускаемых нами путевых инструментов. Кроме того, у нас есть план создания, освоения новых и повышения качества и эффективности выпускаемых видов продукции, так что и в этом мы не собираемся стоять на месте. Мы тесно сотрудничаем с организациями, которые осуществляют технические разработки для железных дорог, в их число входит Центральное конструкторское бюро тяжелых путевых машин (ЦКБПутьмаш), Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ), Проектно-технологическо-конструкторское бюро Департамента пути и сооружений ОАО РЖД (ПТКБ ЦП), Всероссийский научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт подвижного состава ОАО РЖД (ВНИКТИ). Мы используем их рекомендации, а также наработки в сфере улучшения качества железнодорожных путей, принимаем во внимание любые замечания и предложения «путейцев». Мы не оторваны непосредственно от наших потребителей, если можно так сказать, мы живем их бедами и чаяниями. На сегодняшний день, к сожалению, механизированного инструмента для ремонта пути на железных дорогах недостаточно. Мы готовы выпускать путевой инструмент в нужном количестве, для этого, собственно, мы и покупаем новое оборудование.

- «Российские железные дороги» - ваш основной заказчик?

Совершенно верно, основной объем продукции мы изготавливаем именно для ОАО РЖД. Также существуют организации, которые в своей работе используют подъездные пути, которые необходимо содержать в надлежащем виде. Протяженность путей в распоряжении таких покупателей, как правило, небольшая, поэтому и путевого инструмента они заказывают гораздо меньше. Есть у нас и иностранные заказчики. Инструмент у нас покупает ближнее зарубежье: Украина, Казахстан, Прибалтика. Поставляем мы продукцию и в страны дальнего зарубежья - на Кубу, например.

- Главное ведь, наверное, не только освоить новые виды инструмента, но и запустить их в серийное производство. Как вы справились с этой задачей?

Для этого нам понадобилось большое количество новой технологической оснастки. Пришлось модернизировать и инструментальный цех. Например, в прошлом году мы приобрели японский 4-координатный вертикальный обрабатывающий центр Kitamura Mycenter, на котором обрабатываются элементы литейной и штамповочной оснастки. Он позволяет эффективно обрабатывать детали из жаропрочной стали.

Как только мы начали техперевооружение в механосборочном цехе, перед нами открылась новая проблема – качество заготовок, подаваемых для обработки на новых высокотехнологичных станках. У нас есть несколько методов получения заготовок, в частности, горячая штамповка и стальное литье по выплавляемым моделям. Мы увидели, что здесь качество работы заготовительного производства у нас не на том уровне, которое требует новое оборудование. Возникла необходимость срочно повысить качество литья и заготовок, которые получают методом горячей штамповки. Низкое качество заготовок, в частности, повышенная окалина, невысокое качество стального литья, привело к значительному износу инструмента, а это экономически не выгодно. Таким образом, следом за программой техперевооружения нам пришлось принять программу реконструкции литейного цеха.

Программа модернизации литейного производства, подготовленная совместно с авторитетной московской проектной организацией ЗАО «Литаформ», пройдет в два этапа. Первый этап программы – это реконструкция участка литья по выплавляемым моделям, второй – реконструкция участка литья в песчано-глинистые формы. Таким образом, мы хотим добиться решения сразу двух задач: с одной стороны, улучшить качество заготовок, с другой – значительно увеличить объемы литья. ЗАО «Литаформ» разработал для нас проект карусельной печи обжига и заливки форм без опорного наполнителя. Уже сейчас готов фундамент под эту печь, в апреле мы планируем ее монтаж и в мае – пусконаладочные работы. В апреле же мы ожидаем прибытия из Великобритании бойлерклава – установки, производящей вытопку модельного состава из форм. Все это цепочка глобального обновления технической базы предприятия, следующим звеном в которой станет реконструкция участка горячей штамповки.

- Существует ли для вас конкуренция на российском рынке?

На отечественном рынке у нас, конечно же, есть свои конкуренты, в частности, российское предприятие ЗАО «Кубаньжелдормаш». Есть и европейские конкуренты на нашем рынке, а именно французская фирма GEISMAR и немецкая фирма ROBEL. Но надо сразу сказать, что при высоком качестве поставляемых ими инструментов, цену на них фирмы предлагают более чем высокую. Наша выигрышная позиция здесь и состоит в том, что при гораздо более низкой цене мы предлагаем качество, не уступающее зарубежным аналогам. И техническое перевооружение как раз способствует тому, чтобы мы не снижали этих показателей.

- Какие еще проблемы можно решить при помощи модернизации производства?

Одновременно с увеличением производительности, улучшением качества выпускаемой продукции, обновляя оборудование, мы решаем еще и кадровый вопрос. Профессионального токаря или фрезеровщика работе на универсальных станках нужно было растить порой несколько лет, и это в лучшем случае. Теперь же пришедшие к нам операторы со среднеспециальным или даже средним образованием самостоятельно могут работать буквально после одно–, двухмесячного обучения. И все-таки некий дефицит рабочих мы еще испытываем. Нам недостаточно станочников. Особенно остро эту нехватку мы ощущаем именно тогда, когда поступает крупный заказ, и приходится работать в очень напряженном режиме. Думаю, что и в дальнейшем, последовательно проводя техперевооружение, мы решим эту проблему полностью.

- Какую часть технической базы предприятия вам уже удалось обновить и каковы перспективы в этом плане на будущее?

На сегодняшний день нам удалось заменить на новое порядка 30% всего оборудования, имеющегося на заводе. Впереди еще достаточно большая работа. К сожалению, обновить сразу всю техническую базу единовременно мы не имеем материальной возможности. Более того, работа нашего предприятия во многом зависит от времени года. Ведь, как известно, зимой дороги в России ремонтируют в меньшей степени, а значит, и инструмент в этот период закупается в малом количестве. Пик заказов приходится на весну и лето. В это время мы работаем в особенно жестком ритме. Мы сейчас ожидаем первый крупный заказ в этом году. 22 февраля в ОАО РЖД проходил тендер на поставку путевого механизированного инструмента. И мы надеемся выиграть его так же, как в прошлом и позапрошлом годах.

В связи с тем, что финансовых средств на приобретение дорогостоящего высокопроизводительного импортного оборудования на предприятии не хватает, мы вынуждены привлекать кредитные ресурсы. К счастью, у компании «Солвер» достаточно гибкие условия по оплате, и нам предоставляется значительная рассрочка.

- Немалую роль в изготовлении любой техники играет безопасность, тем более ремонтной. Что вы со своей стороны делаете, чтобы гарантировать эту составляющую?

На всех стадиях производства отдельных узлов у нас проходит многоступенчатый контроль качества и безопасности. Например, при изготовлении электродвигателя три раза мы проверяем только качество обмотки статоров: сразу после обмотки, после изоляции и после пропитки и сушки статоров, так называемая проверка на пробой. Готовые изделия в сборе поступают на испытательную станцию, где они проходят проверку по специальной методике, разработанной конструкторами. Кроме того, периодически по определенному графику на заводском сертифицированном испытательном центре проходят контроль на электробезопасность и шумо–, виброиспытания все виды путевого механизированного инструмента, который мы изготавливаем.

Справка

Калужский завод транспортного машиностроения был основан в 1896 году. На протяжении всей истории своего существования предприятие работает в сфере обслуживания железных дорог.

Сегодня завод является одним из ведущих производителей механизированного путевого инструмента для ремонта, текущего содержания и строительства железнодорожного пути. Более 70 наименований выпускаемой продукции – результат хорошо слаженной и продуманной работы сплоченного коллектива квалифицированных специалистов предприятия. «Калугатрансмаш» выпускает бензиновые и дизельные электрогенераторы, рельсорезные, рельсосверлильные и рельсошлифовальные станки, шпалобойки, шурупогаечные ключи, путеизмерительные шаблоны, сварочные агрегаты и приставки, гидронатяжители, тележки, дрезины и многое другое. Продукцию завода отличает оптимальное соотношение производительности и веса, высокий КПД, хорошая управляемость, безопасность в работе.

«Калугатрансмаш» провел серьезную работу по внедрению в производство системы менеджмента качества. Заводом был получен авторитетный сертификат TUV CERT DIN EN ISO 9001:2000.