Инжиниринг

Инструментальная независимость

Она сегодня необходима отечественному машиностроению не менее чем импортозамещение основных узлов и агрегатов
7 июля 2014

Ряд мероприятий, организованных в рамках международной выставки «Металлообработка-2014», проходил под флагом импортозамещения. Теме «Импортозамещение в металлообработке» был посвящен семинар, организованный инжиниринговой фирмой «Компания РИТС». Эта компания, по сути, является связующим звеном между ведущими отечественными инструментальными производствами и заказчиками инструмента – предприятиями общего машиностроения, ОПК и железнодорожного транспорта. Примечательно, что «РИТС» (Режущий Инструмент, Твердые Сплавы) взял на себя миссию продвижения на рынке отечественного инструмента. Менеджеры компании представили на выставке линейку новой оснастки и инструментов для различных станков. На семинаре они рассказывали о твердосплавных неперетачиваемых пластинах нового поколения с прогрессивными режущими геометриями с модифицированными твердыми сплавами.

Своим мнением о проблемах импортозамещения в отрасли и путях их решения с «Умнпро» поделился директор по развитию ООО «Компания РИТС» Михаил НОСЕНКО.

директор по развитию ООО «Компания РИТС» Михаил НОСЕНКО

– Металлообрабатывающей отрасли и особенно станкостроению сегодня сложно без государственной поддержки. В настоящее время на рассмотрение правительства представлен проект федерального закона «О промышленной политике в России», разрабатываются другие нормативные акты, направленные на поддержку отечественного производителя. Какие ожидания вы связываете с этими документами?

– Я пока не успел детально изучить этот законопроект. Но вот что касается уже действующего Постановления Правительства РФ от 24.12.2013 г. №1224, в соответствии с которым устанавливаются запреты и ограничения на закупку по госзаказу иностранных товаров при наличии их отечественных аналогов, то, я считаю, нужно делать соответствующие ограничения не только по станкам и оборудованию, но и по инструментальной оснастке. Отечественное инструментальное производство сегодня в упадке, если вдруг Запад введет в отношении России санкции еще и по поставкам инструмента – у нас остановится все машиностроение. У России пока нет возможностей производить такие пластины, какие делают иностранные компании, например, Sandvik Coromant, да и те же китайцы. Отрезные пластины, канавочные пластины, пластины по обработке титана, жаропрочных сплавов, алюминия – в нашей стране не производят. Вот и получается, что все ведущие отрасли – авиастроение, машиностроение, двигателестроение, космос, ракетостроение – подсажены на импортные режущие пластины.

– Все конкурентоспособные российские станки на 75-90% состоят из импортных комплектующих. Решая проблему импортозамещения в станкостроении, с чего, на ваш взгляд, в первую очередь следует начать? Что из инструмента, из оснастки можно делать самим?

– Пожалуй, что те же режущие пластины. Это вероятнее всего. Но без внедрения нового оборудования, пресс-форм ничего не выйдет. Чтобы сделать качественную пластину, опять же нужен качественный инструмент, непосредственно пресс-оснастка. На данный момент в России я не вижу ни одного завода, который может изготовить пресс-инструмент надлежащего качества. Хочу отметить и тот факт, что сегодня при развитой кооперации многие мировые компании пользуются импортными комплектующими, как правило, самыми лучшими. Это гораздо дешевле, чем делать свое с нуля. Раньше на всех предприятиях были инструментальные цеха, доходило до того, что они делали для себя твердые сплавы. А ведь для того, чтобы приготовить качественный твердый сплав, нужны профессиональные технологи с огромным багажом знаний в этом направлении. Сегодня многие заводы имеют оборудование, но сплав не получают, потому что не хотят заморачиваться из-за малых объемов. Накладным выходит и содержание узкопрофильных специалистов. Проще купить качественный инструмент на стороне. С комплектующими для станков точно так же. Трудно сделать все: от винтика до узла электроники. В общем-то, такие громоздкие заводы сейчас не нужны, т.к. кооперация все равно окажется эффективнее. Другое дело, что можно отладить кооперацию преимущественно не в рамках всего мира, а в рамках страны, когда на одном заводе под Екатеринбургом будут делать качественный инструмент, на другом, скажем, под Брянском, качественную электронику и пр.

Импортозамещение в металлообработке

– Какова доля импортного оборудования в производстве ваших пластин?

– Если условно разделить операции на заготовительные и окончательные, то придется констатировать, что окончательные операции выполняют на 100% импортные станки. Это электроэрозионные станки, шлифовальные, фрезерные, все прецизионные станки, обеспечивающие микронную точность. Оборудование закуплено в Швейцарии, Германии, Японии.

– И все же – реально ли нам приблизиться по соотношению «цена/качество» к ведущим мировым производителям?

– Потенциал для этого имеется. Но проблема в том, что оставшиеся в России и работающие наши крупные заводы («Кировградский завод твердых сплавов» и «Победит»), производящие твердосплавные изделия, уж очень неповоротливые. Вот пример: еще 12 лет назад о китайском инструменте никто не знал, он появился всего пять лет назад. Но сейчас китайцы делают практически все то же самое, что производит тот же «Sandvik Coromant», а это и пластины, и осевой инструмент, и сплавы... А мы топчемся где-то на том же уровне, что и 12 лет назад.

– И это при том, что декларируется ставка на инновации…

– Я пока не вижу эффективности от российских инноваций. Сколково и подобные образования пока не изобрели того, что действительно вытянуло и спасло бы нашу экономику. Что касается введения передовых зарубежных технологий, то такие примеры есть. «Кировградский завод твердых сплавов» – единственный в России освоил технологию изготовления монолитных твердосплавных стержней – длиной 330 мм диаметром от 3 мм до 20 мм. Из этих стержней делается высококачественный осевой твердосплавный инструмент. Технология производства была закуплена у японцев и обошлась недешево, но пришлось пойти на такие затраты ради возможности изготовления собственного российского инструмента. Пока что инструмент этого завода не покрывает все группы применения: их всего пять, а завод делает инструмент только для двух. На конкурентоспособность продукта влияет и количество компонентов сплавов. В импортных аналогах инструмента – пять-семь компонентов сплавов, в нашем – только два-три.

– Проблема еще и в том, что далеко не каждая компания в состоянии самостоятельно осилить подобный стартап. Вероятно, для инструментальных производств целесообразнее делать первые шаги в составе технопарков, кластеров. Как вам идея «вскармливания» проекта и его последующей коммерциализации?

– В целом я не против этой идеи. Взаимодействие внутри подобных крупных структур должно обеспечивать синергию. Но главное – чтобы они как минимум не мешали стартаперам. Мы сами вводим проекты с нуля. Например, разработали свои дисковые фрезы для обработки ракетных двигателей. От идеи до внедрения прошло около двух лет.

– Это были идеи ваших сотрудников?

– Да, идеи были наши. Проектированием и ведением всей сопутствующей документации занимались специалисты компании «РИТС». У нас пока нет собственной производственной базы. Хотим ее создать, но для этого пока не хватает средств. Развиваемся в пределах бюджета маленькими шажками.

– Как вы считаете, возможно ли с помощью выставок, круглых столов и других подобных мероприятий популяризировать рабочие и инженерные профессии в станкостроении и в целом в металлообработке?

– На выставки приходят в основном сложившиеся специалисты, технологи, инженеры. Я думаю, что выставки – слабая надежда на успех в плане профориентации. Проблема с кадрами очень чувствительна, найти сегодня оператора станка с ЧПУ практически невозможно. Система ПТУ, некогда успешно готовившая рабочих всех специальностей, – развалена. Взамен мы ничего не имеем. В своем цехе станков с ЧПУ специалистов мы готовили сами, т.е. брали молодых людей с улицы и учили с нуля, до того как они смогли работать как операторы. Как правило, на это обучение уходило не менее трех месяцев. В цехе электроэрозионной обработки на станках с ЧПУ работали универсалы, и за год они осваивали три типа станков. Они могли сами изготовить электрод, поставить электрод на станок, прожечь канал. Однако вложенные в стажера деньги не всегда окупаются, поскольку часть из них все же не задерживается на производстве. Как показывает практика, только 30% учеников становятся специалистами, остальные сбегают, проработав несколько месяцев и не доучившись. Трудно однозначно сказать, почему это происходит, подготовка и мотивация персонала – отдельная сложная тема.