Инжиниринг

Актуальные проблемы заводского инструментооборота и опыт их решения

Система обеспечения механообрабатывающего производства режущим инструментом, действующая сегодня на большинстве российских машиностроительных заводов, чаще всего не учитывает реалии и тенденции современного оперативного управления. В большинстве случаев планирование онлайн и тем более отслеживание онлайн-расхода инструмента – несбыточная мечта руководителя предприятия. При этом всякий раз, подписывая счета на оплату, он мечтает о днях, когда нажатием одной клавиши сможет получить полную картину расхода инструмента на всех этапах и аналитические данные по затратам на его приобретение, скорость предоставления которых будет считаться не в днях и неделях, а в секундах или максимум – минутах.
23 марта 2015

С какими типичными проблемами, связанными с организацией системы инструментооборота, приходится сталкиваться на машиностроительных предприятиях?

Пожалуй, основная проблема – это отсутствие возможности отследить движение инструмента после его прихода на завод. Казалось бы, здесь все очевидно: приобрели инструмент, оприходовали и отправили в инструментально-раздаточные кладовые, выдали по запросу операторов или мастера.

металлообрабатывающий инструмент

А что дальше? Кто может точно сказать, попал ли этот инструмент на станок, применялись ли с ним «те самые» оптимальные режимы резания, использовался ли он вообще при изготовлении именно тех деталей, для которых был востребован? Или же вовсе осел в тумбочке «до худших времен»? До худших – не для предприятия, а для оператора, когда ему потребуется сделать деталь, а необходимого инструмента у него не будет. Точных ответов на эти насущные для производства вопросы не знает никто, а ведь это незнание приводит впоследствии к излишним затратам на закупку инструмента, и также является причиной, почему разработанный технологами техпроцесс не всегда позволяет получить готовые детали заданного качества, количества в заданные сроки.

Отдельная проблема – определить, какое именно количество инструмента должно быть в ходу на предприятии. Нужно ли приобретать инструменты-дублеры? На каждый станок или на группу? Где их хранить? И так можно продолжать до бесконечности. Важным аспектом является отсутствие четкого понимания, какое количество режущего инструмента необходимо на заданный период времени в будущем (на месяц, квартал, год). Отсюда, как следствие, проистекает невозможность прозрачного планирования бюджетов на его закупку.

Как сейчас зачастую происходит планирование? Обычно инструментальный отдел работает, исходя из бюджета, – именно бюджета, а не, например, фактических расходов прошлого года. Увеличивает на несколько процентов либо оставляет его таким же, как был в предыдущий год, дробя на двенадцать равных частей для планирования месячных бюджетов. Насколько подобные планы соответствуют реальному расходу и потребностям в инструменте? Насколько адекватно они учитывают, какие изменения произошли в планах предприятия по изготовлению продукции? Было или будет закуплено новое оборудование или планируется повышение эффективности использования старого? Зачастую это совсем не учитывается или учитывается, но без обоснования технико-экономическими расчетами. Отсюда как снежный ком возрастает проблема нехватки средств на приобретение нужного количества инструмента соответствующего качества. И, как следствие, вынужденно закупается самый дешевый инструмент или достается из «запасников» рабочих. А эта проблема уже имеет более серьезные последствия – опять же снижение качества изготовления деталей и срыв исполнения производственного плана.

Редко на каких предприятиях обращают должное внимание на, казалось бы, не очень важный аспект учета и списания изношенных режущих инструментов, который зачастую совсем не считают проблемой. Вообще, понятие советских времен «гостированный износ инструмента» как таковое утратило свою актуальность. Ведь работа затупленным инструментом недопустима: падает качество обработки и снижается ресурс инструмента из-за необходимости снятия большего слоя его режущей части при заточке.

инструментооборот на предприятии

Как своевременно определить, что инструмент изношен и его пора отправить на переточку? Обычно на предприятии опытный станочник сам определяет, когда наступает этот момент. Лучше, если созданы и записаны нормативы времени эксплуатации инструмента до переточки, основанные, например, на количестве обработанных погонных метров деталей, как говорится, исключительно на опыте поколений.

А что обычно происходит с самым простым на первый взгляд процессом – закупкой? Цеховые службы подали заявки, их собрали вместе, разместили заказ у поставщика или провели процедуру тендера в соответствии с федеральным законодательством. Отдали инструмент рабочим или мастеру. Хорошо, если под запись в журнале. А бывает, что и нет. На этом работа заканчивается. А что потом? В таких случаях возможно нецелевое использование инструмента на усмотрение операторов, в том числе для своих нужд, чрезмерно быстрый износ или частые поломки по непонятным причинам при неграмотном выборе режимов резания. Потому что чаще всего эти заявки никто не сверяет с производственным планом, с разбивкой по оборудованию, списком утвержденных производителей.

На сегодняшний день многие отечественные машиностроители, в особенности предприятия ОПК, столкнулись с негативным влиянием последствий введения санкций и финансовыми трудностями из-за падения рубля. И, конечно, разумно предположить, что ими вводится режим разумного хозяйствования, ограничения нецелевых трат, экономии на всем, чему раньше не уделяли должного внимания. В ту же статью экономии попал и инструмент. Однако, что касается расходов на инструмент, лидирующие инструментальные компании утверждают – не стоит считать цену инструмента за штуку, ведь его стоимость, по подсчетам западных специалистов металлообрабатывающей отрасли, составляет всего 4% от себестоимости конечной продукции. Пусть в российской действительности эти цифры достигают 7-10%.

Снизив затраты даже вдвое, закупив более дешевый инструмент, мы имеем всего 2-4% реальной экономии. То есть экономия на инструменте не несет под собой реально существенных предпосылок.

Но какие имеем последствия при попытке перейти к закупкам менее дорогого инструмента? Удваивая количество закупленного, при этом более дешевого инструмента, мы вдвое увеличиваем время наладок, простоя зачастую дорогостоящего станка, то есть снижаем его производительность. Также увеличивается риск выхода бракованных деталей.

Другой, более прогрессивный, хотя не имеющий большого экономического эффекта, метод – это приобретение инструмента с большей стойкостью. Он служит дольше, покупается в меньших количествах. Снижается риск брака, время наладки. Но цифры и здесь достаточно скромны – 2% экономии от общей себестоимости.

Рассматривая структуру себестоимости изделия в машиностроении, надо помнить, что основную долю (70-72%) составляют расходы на сырье, амортизацию, заработную плату, прочие расходы и другие виды отчислений.

Что можно сделать реально? Например, почему не попытаться увеличить производительность обработки? Ведь сокращение времени изготовления детали более существенно влияет на станочные расходы. Так, по расчетам ведущих инструментальных компаний, увеличение скорости резания на 22% снижает расходы почти на 17%, а аналогичное повышение подачи – более чем на 30%. А это уже действительно значимый результат! Чем не направление приложения усилий? Но опять же таких результатов можно добиться, лишь применяя инструмент соответствующего качества и стойкости.

Кто должен проводить работу в этом направлении? Технологи предприятия, работники инструментального отдела, цеховые инженеры по инструменту. Однако им часто не хватает времени даже на то, чтобы оперативно собраться для решения этих вопросов, спокойно проанализировать причины их возникновения. Потому что на первый взгляд все вышеназванные проблемы нельзя отнести к «смертным грехам» организации производства. Ведь главное – обеспечить непрерывный технологический процесс, а учет и планирование инструменто-оборота можно отложить на потом…

К чему ведет такой подход? Прежде всего все к тому же непониманию необходимости выстраивания системы учета, расхода, списания и восполнения инструмента, составления заявок на приобретение инструмента, обоснованных технологически и экономически, и, как следствие, – к проблемам с изготовлением качественной продукции в срок и с минимальными затратами. Таким образом, недостаточное внимание к системному обеспечению инструментом неизбежно приведет к ощутимым потерям конкурентоспособности предприятия и выпускаемой им продукции.

Специалистам компании «Солвер» не раз приходилось вместе с предприятиями-заказчиками налаживать системы инструментооборота. В качестве иллюстрации приведенных в статье типичных проблем с организацией его учета и планирования закупок может служить следующий пример.

В одном акционерном обществе директору подаются отчеты, в которых значится, что за два прошедших года расходы на приобретение режущего инструмента и оснастки возросли в 2,5 раза. Директор, разумеется, желает разобраться в ситуации и создает рабочую комиссию, в состав которой входят, помимо стоп-менеджеров, мастера цехов, являющихся основными потребителями инструмента, а также представители инструментальных компаний, которые работают с предприятием более пяти лет.

Что выясняется? Оказывается, предприятие стало выпускать в 3,5 раза больше изделий, чем двумя годами раньше. Оборудование было приобретено в сравнительно небольшом для предприятия количестве – две единицы без оснащения, деньги на оснащение были также включены в бюджет. Новых работников при этом в цехе не прибавилось. То есть инструмента закуплено даже меньше, чем следовало по расчетам, а ведь суммы были потрачены колоссальные.

Кто и где брал инструмент для выполнения увеличившегося плана? А брали его, как в известном анекдоте, – из тумбочек рабочих. То есть по приходу в инструментально-раздаточные кладовые инструмент сразу же списывался, и, как говорится, больше его никто не видел. Отследить его дальнейшую судьбу было практически невозможно, если участники действия не обладали феноменальной памятью.

Директору, столкнувшемуся с такой, с одной стороны, не логичной, а с другой – весьма типичной ситуацией, захотелось раз и навсегда навести порядок с инструментооборотом. Он поставил задачу обеспечить полную прозрачность движения инструмента на всем его жизненном цикле на предприятии. А это – привязка к деталям, закупка, учет, хранение, использование, переточка, возврат, списание.

Рабочая комиссия, в состав которой были также приглашены специалисты «Солвера», состояла из полутора десятков работников предприятия: по представителю от каждого взаимодействующего в процессе инструментооборота подразделения:

  • от отдела главного технолога;
  • от инструментального отдела;
  • от инструментального цеха;
  • от механообрабатывающего цеха (основного потребителя инструмента);
  • от конструкторского отдела;
  • от отдела контроля качества;
  • от финансово-экономической службы;
  • от отдела закупок;
  • от планово-экономической службы.

Специалистам «Солвера» был доверен технический аудит предприятия в части механообработки, анализ технологических процессов, аудит бизнес-процессов и регламентирующих документов, состава автоматизированных рабочих мест, задействованных в процессе инструментообеспечения, должностных инструкций и персонала.

На основе полученной информации инженерные консультанты подготовили экономически обоснованные предложения, которые были проанализированы и поддержаны руководством предприятия. Основное из них – создание единого информационного поля путем интеграции различных программных продуктов (конструкторско-технологической подготовки, SAP, 1C Предприятие) для сокращения бюджета на покупку нового и сокращения издержек на поддержку используемых программных продуктов. Из нового было принято решение только о программном комплексе, встроенном в автоматизированную складскую систему для хранения и выдачи инструмента, который и аккумулировал все необходимые данные об инструменте. Также были приняты некоторые организационные решения: о создании на базе цехов с большим потреблением дорогостоящего инструмента новой системы учета и хранения, о перепланировке цехов, об организации рабочих мест специалистов, которых назначили на должности инженеров по инструменту с новыми должностными инструкциями.

Солвер

Подготовленные в результате работы комиссии новые стандарты предприятия предполагали уже иные подходы к организации закупки инструмента – с точной привязкой к деталям, к ежегодному плану выпуска продукции, к планам по техническому перевооружению предприятия. Закупку решили производить ежеквартально, дополнительно приобрести инструменты-дублеры, оснащение для инструментальной кладовой, автоматизированный склад для хранения и выдачи инструмента.

Предложенные меры – непростые с точки зрения организации и реализации, так как для этого требуется воля руководителей и большая работа по преодолению отрицательного воздействия человеческого фактора, кропотливое выстраивание новых отношений и процедур. Однако на выходе, по нашему опыту, они должны привести к ежегодному сокращению нецелевой закупки инструмента от 5 до 10%, в зависимости от плана выпуска. При этом значительно повышается прозрачность цепочки заказа и списания инструмента, практически сводятся к нулю риски кражи и утери инструмента.

Сегодня российская промышленность уже готова морально и материально к тому, чтобы поручать подобные задачи внешним специалистам, имеющим соответствующие компетенции и ресурсы. Проекты по созданию систем инструментообеспечения предприятий актуальны, востребованы на нашем рынке и имеют большое будущее. Их стоимость не идет ни в какое сравнение с годовым бюджетом предприятия на закупку инструмента, а в результате компания получает экономический эффект, в разы превосходящий все иные меры, вместе взятые!

Опытные специалисты инженерной компании-подрядчика помогут написать оптимальные бизнес-процессы, уникальные для каждого конкретного предприятия, выберут необходимые программные продукты, помогут освоить их специалистам заказчика, запустят в жизнь эффективную систему инструментооборота. В результате конечный заказчик – руководитель или собственник компании сможет получить прозрачность затрат на приобретение инструмента, качественную слаженную работу подразделений, быструю отчетность в реальном времени – все то, что характеризует предприятие XXI века, выпускающее востребованную рынком продукцию в срок, высокого качества и по разумной цене.

Теги: