Цифровое зеркало

Реинжиниринг медно-чугунного производства - материал от технического директора DECART it-production

Автоматизация уже давно не роскошь, а острая необходимость. Яркий тому пример - постоянное развитие технологий. Современное производство просто невозможно без автоматизации в крупном, среднем и в малом масштабе.
27 июня 2019

Никто не собирает пшеницу руками. Микроэлектроника, автомобилестроение, нефтедобыча и металлургия повсеместно используют роботов и автоматизированные линии, учет и анализ переведён в цифру, а управление не только слышит и видит всё и вся из любой точки земного шара, но и чувствует производство, складирование, реализацию и утилизацию продукции тысячью датчиков и контроллеров.

 Автоматизировать можно всё или почти всё. И тут вряд ли можно сослаться на сложность и невозможность планирования и прогнозирования производственного цикла, на запутанность и туманность внутренних и внешних коммуникаций, на человеческий фактор, потому что целью автоматизации и является лечение и искоренение всех этих путаниц, проблем и болезней. Вопрос в целесообразности трат времени, сил и финансовых средств на ту или иную автоматизацию — вот вопросы, которыми нужно задаться задолго до того, как подрядчик приедет на объект. Не нужно бросаться на амбразуру всем телом, пытаясь применять автоматизацию на каждом участке, для каждого процесса, проще и правильнее всего дорабатывать уже имеющую автоматизацию или вводить её постепенно, замещая ручной труд машинным.

 Сегодня хотелось бы поделиться мыслями об автоматизации системы менеджмента различных подразделений организации. Называть эту систему ERP (Enterprise Resource Planning, планирование ресурсов предприятия) не совсем корректно, в виду ряда ее особенностей, о которых подробнее ниже, но, для простоты изложения, можно использовать и эту аббревиатуру.

 декарт воронеж

Производство, менеджмент которого планировалось автоматизировать, связано с изготовлением изделий из чугуна и бронзовых сплавов по чертежам заказчиков. Многие из чертежей типовые, ГОСТированные и являются стандартом для клиентов смежных областей. Поэтому все чертежи тщательно хранятся, а клиенты зачастую делают заказ по номеру чертежа, даже без указания марки сплава, так как менеджер на стороне клиента уверен, что разночтений в «понимании» изделия быть не должно.  Хорошим делом было бы хранить всю базу чертежей в цифровом виде, прилагая к ним дополнительную производственную информацию (номера подходящих кокилей, стоимость различных видов обработки и т.д.), это позволило бы не только избавить производство от лишних коммуникаций с менеджерами, но и менеджерам это бы дало возможность быстро и точно обрабатывать заказы клиентов по чертежам, которые хранятся в базе. Забегая вперёд, можно отметить, что при внедрении последнего из элементов системы, в базе данных было более двух с половиной тысяч чертежей с ещё большим содержанием связанной с ними технической и финансовой информации.

 Первое решение, которое было программно реализовано, основывалось на создании клиент-серверного приложения, где сервер отвечал за хранение и обработку данных, а на компьютерах пользователей системы устанавливались клиенты, с которых происходили обращения к серверу для добавления, изменения и просмотра данных (чертежей и связанной с ними информацией). Был создан отдельный сервис, который отвечал за обновление версий клиента, но из-за того, что на машинах пользователей были разные версии ОС (с разными версиями системных библиотек), некоторые машины (на производстве) были крайне слабы по производительности, а конечные пользователи не отличались особым терпением, обновления постоянно происходили со сбоями и выкатка каждой новой версии сервера или клиента сопровождалась стрессовым состоянием исполнителя и заказчика. Несмотря на то, что разрабатываемая система уже начала обрастать дополнительным функционалом, а проблемы с обновлением удалось побороть, решено было создать систему заново, взяв за основу построения архитектуры web, т.е. разрабатывая лишь серверное приложение, а в качестве клиентов используя браузеры. Хотя данное решение и было сопряжено с дополнительными расходами, но удобство использования, скорость работы и общая стабильность разработанной в итоге системы с лихвой перекрыли незапланированные издержки (любые обновления происходили на удаленном сервере, не затрагивая работу компьютеров пользователей и, соответственно, не отвлекая их от выполняемой ими работы, системным администраторам не приходилось корректировать и налаживать работу клиентов, а заполнение и просмотр данных занимал значительно меньше времени, т.к. сервер работал без какого-либо графического интерфейса и мог использовать для своих нужд все свободные ресурсы машины (до этого сервер работал под управлением MS Windows Server, расходующей под свои нужды добрую половину ресурсов машины, Ubuntu Server для своей работы использовал всего 5% ресурсов, остальные оставляя в распоряжении разрабатываемого нами сервера).

 Дополнительным значительным плюсом от использования Web-решения была полученная в итоге кросс-платформенность системы за счёт использования браузера в качестве клиента системы, а также возможность подключения к серверу из любой точки планеты, где есть интернет. Поэтому, даже не смотря на то, что разработка не велась специально для использования системы из-под мобильных устройств, заходить и управлять с мобильников было удобно.

 Следующим шагом в автоматизации процессов и управленческом учете стала цифровизация формирования, согласования и хранения информации по закупкам отделами предприятия. Ранее для того, чтобы получить в бухгалтерии деньги на закупку тех или иных расходных материалов, инструментов, СИЗ для производства, мастеру или начальнику цеха необходимо было составлять список товаров, получать одобрение начальника производства, а далее нести этот список в бухгалтерию и дожидаться звонка, когда можно прийти для получения денег. Наша система позволила не только исключить хождение по инстанциям (одобрение и вызов для получения денежных средств теперь происходит по щелчку мыши), но и помогла накопить статистику по отделам-закупкам, а некоторые виды товаров (перчатки, электроды и т.д.) теперь заказываются автоматически через минимально-необходимый интервал, выявленный в процессе функционирования системы закупок в течении года.

 Логичным продолжением стала автоматизация склада. Поступающая с прошлого этапа информация по закупаемым металлам постепенно начала приобретать действительное значение, после проведения нескольких инвентаризаций и добавлении в систему функции списания ТМЦ.

 Самым сложным и продолжительным по времени этапом стала автоматизация создания спецификаций и связь системы с бухгалтерской 1С. Сплавы деталей могут комбинироваться из различных долей имеющихся на складе сплавов (бронзовые, латунные) или создаваться из чистых металлов (олово, медь). Для того, чтобы в спецификациях, а главное, в последующем учете ТМЦ, содержалась актуальная информация по складу, а также для простоты расчета сплавов при составлении спецификаций был разработан специальный пошаговый мастер создания сплавов, в котором менеджеры путем выбора сплавов и металлов (с информацией по остаткам) создавали необходимый заказчику материал, при этом рассчитывалась стоимость данного материала, исходя из цен закупок исходных сплавов и металлов, их долей в итоговом материале и заложенной в систему информации по угару при плавке.

 Для того, чтобы менеджерам не приходилось вручную переносить информацию из спецификаций в 1С, создавая там счет и выставляя его заказчику, а затем узнавать в бухгалтерии  оплачен он или нет, как это делалось до внедрения автоматизации, решено было доработать конфигурацию 1С, которая, после доработки, выгружала информацию по оплатам в файлы XML, а также подгружала информацию из созданных в системе спецификаций.

 Завершающим этапом необходимо было свести данные воедино для отображения текущего и прогнозируемого состояния производства и входящих заявок. Для этого было разработано несколько дополнительных интерфейсов:

  1. Для управления информацией по платежам (с ними был некоторый хаос - оплачивали не в срок, неточные суммы, основанием платежа выбирался произвольно то счёт, то спецификация, а то и личная договорённость между клиентом и менеджером);
  2. Для формирования пакета документации по отгрузкам и их учёта;
  3. Был существенно доработан интерфейс для спецификаций, которые стало возможно объединять, копировать и дробить, что ускорило обработку поступающих заявок, к спецификациям привязывалась информация по планируемым датам и размерам платежей.

После получения действительно актуальной информации было разработано единое окно для отображения текущего и прогнозируемого финансового и производственного состояния компании. В окне располагалось несколько таблиц, графиков и фильтров, которые позволили получить необходимые данные максимально быстро и просто. Руководству более не приходилось обращаться к менеджерам, мастерам на производство и в бухгалтерию для получения полной картины происходящего с заказами, а у сотрудников отпала необходимость в осуществлении одних и тех же действий, общая эффективность компании улучшилась, лояльность со стороны клиентов значительно увеличилась.

 В автоматизации процессов, производства и в любых других видах автоматизации важно начать, но конечной точки у неё быть не может, также как и в революции из одной старой песни, у которой есть начало, но нет конца. После ввода в эксплуатацию, или, что еще важнее, после приобретения первых положительных результатов, необходимой оперативной и управленческой информации, при сокращении издержек и при получении удовлетворительной обратной связи от сотрудников или клиентов, вновь и вновь хочется прибегнуть к разработке и внедрению новых систем автоматизации, которые освободят  людей от рутинной и машинальной работы для того вида работы, который машина пока еще не в состоянии осуществлять — для творческого труда.